現代科学技術の発展とともに,様々な高硬度エンジニアリング材料がますます使用されています.高硬度材料の加工は困難で不可能ですコーティングされたセメント化カービッド,セラミック,PCBNおよび他の超硬いツール材料は,高い高温硬さ,耐磨性および熱化学的安定性を持っています.高硬度材料の切削のための最も基本的な前提条件を提供する生産に明らかな利益が得られました.
超硬いツールで使用される材料とそのツール構造と幾何学的パラメータは,硬いターニングの基本要素です.超硬いツール材料を選択し,合理的なツール構造と幾何学的パラメータを設計するには,非常に重要です 安定して硬いターニングを実現.
超硬度ツール の 刃 の 構造 と 幾何 的 パラメータ
道具の切断性能を完全に発揮するために,挿入形と幾何学的パラメータの合理的な決定は不可欠です.高いから低いまでの様々な刃の形状の尖端強さは:丸い,100°ダイヤモンド,四角形,80°ダイヤモンド,三角形,55°ダイヤモンド,35°ダイヤモンド.刃の材料が選択された後,最も強い刃の形を選びます.また,ハードターニング挿入は,可能な最大の鼻弧半径を選択する必要があります完成時の鼻弧半径は約0.8μmである.
硬化した鋼のチップは赤色で柔らかいリボン状で,壊れやすい,簡単に割れる,粘り強くない,硬化した鋼の切断表面の質は高く,一般的に積もった縁を生じません.しかし切断力は大きい軸切断力は,主要切断力よりも大きいので,道具は負の割れ角 (go≥-5°) とより大きな解き角 (ao=10°~15°) を採用する必要があります.入力角度は,機械ツールの硬さに依存します作業部件と道具の騒ぎを減らすために,通常45°~60°です.
超硬度ツール切断パラメータとプロセスシステム要件
1切断パラメータの選択
作業用材の硬さが高ければ高いほど,切断速度が低いべきである.超硬いツールを使用してハードターニングと仕上げのための適切な切断速度範囲は80~200m/minである.常用範囲は10~150m/min高硬度材料の大きな切断深さまたは強い間隔切断が採用されている場合,切断速度を80~100m/minに保つべきである.切断深さは0から.1 と 0.3 mm
表面の粗さが低い作業台では,切断深さが小さいが,小さすぎず,適しているように選択できます.通常,切断速度は0.05~0.25mm/rで選択できます.固有値は表面荒さ値と生産性要件に依存する表面の荒さRa=0.3~0.4μmの場合,超硬いツールで硬く回転することは,磨きよりもはるかに経済的です.
2プロセスシステムに対する要件
ハードターニングのための超硬いツールの使用は,合理的なツールの選択に加えて,トートンまたはターニングセンターに特別な要求はありません.トートンまたはターニングセンターが十分に硬い場合,柔らかい作業部件を加工する際に必要な精度と表面荒さを得ることができます硬式切削に使用できます.回転作業のスムーズさと連続性を確保するため,通常使用される方法は,硬い固定装置と中程度の角を絞る道具を使用することです.切断力の作用下では,作業部品の位置,支え,回転が比較的安定して保たれれば,既存の機器は,ハードターニングのために超硬いツールを使用することができます.
何年もの研究と探査を経て,我が国は超硬い道具の分野で大きな進歩を遂げました.しかし,生産における超硬い道具の応用は広範囲ではありません.主な理由は以下の通りです■ 製造者や操作者は,超硬い道具で硬い回転の効果について十分に理解していない.硬い材料は,粉砕しかできないと考えられ,道具のコストは高すぎる.ハードターニングの初期ツールコストは,通常のセメント化カービッドツール (例えばPCBNは普通のセメント化カービッドより10倍以上高価ですが,各部品に割り当てられたコストは,磨きよりも低くなっています.カービッドは,より良いです.超硬い道具の加工メカニズムに関する研究が十分ではない.超硬い道具の加工仕様が生産慣行を導くのに十分ではない.
したがって,超硬硬製ツールの加工メカニズムに関する深入の研究に加えて,超硬製ツールの加工知識の訓練も強化する必要があります.成功した経験実証と厳格な運用仕様この効率的で清潔な加工方法が実際の生産に より多く利用できるようになります
