品質 カービッドフライディングツール & スクエアエンドミール メーカー

チタン合金は、高い比強度、耐食性、生体適合性などの優れた特性から、航空宇宙、医療、自動車などのハイエンド製造分野で広く使用されています。しかし、高い切削温度、激しい工具摩耗、および加工硬化を起こしやすいという、その加工性の悪さから、機械加工プロセスに大きな課題をもたらしています。加工効率を向上させ、工具消費を削減し、ワークの品質を確保するためには、コーティングの選択と切削パラメータの最適化に焦点を当て、以下の3つの重要なポイントをマスターすることが不可欠です。   キーポイント1：チタン合金の被削性を理解する   コーティングを選択し、切削パラメータを設定する前に、機械加工に影響を与えるチタン合金の固有の特性を明確にする必要があります。これは、その後の最適化の基礎となります。   : 0.1〜0.2 mm/r。切りくずがドリルフルートを詰まらせることなく、スムーズに排出されるようにします。低い熱伝導率: チタン合金の熱伝導率は、鋼のわずか1/4〜1/5です。切削中、発生する熱の大部分は、チップやワークピースを介して放散されるのではなく、切削ゾーン（工具先端とワークピースの接触領域）に蓄積され、極めて高い局所温度（最大800〜1000℃）となり、工具摩耗とワークピースの変形を加速させます。 : 0.1〜0.2 mm/r。切りくずがドリルフルートを詰まらせることなく、スムーズに排出されるようにします。高い化学的活性: 高温下では、チタン合金は空気中の酸素、窒素、炭素と反応しやすく、硬くて脆い化合物（TiO₂、TiN、TiCなど）を形成し、切削抵抗を増加させ、工具のアブレシブ摩耗を引き起こします。また、工具材料と結合し、凝着摩耗を引き起こす可能性もあります。 : 0.1〜0.2 mm/r。切りくずがドリルフルートを詰まらせることなく、スムーズに排出されるようにします。加工硬化性: チタン合金は高い降伏強度と顕著な加工硬化効果を持っています。切削中、ワークピースの表面は硬化層（硬度は20％〜50％増加する可能性があります）を起こしやすく、工具を傷つけ、その後の機械加工の表面品質に影響を与えます。   注：P1は、チタン合金と一般的な金属の熱伝導率の比較チャート、または切削後のチタン合金の加工硬化層の顕微鏡図にすることができます。   キーポイント2：工具コーティングの合理的な選択 工具コーティングは、摩擦を低減し、高温を遮断し、化学的安定性を向上させ、耐摩耗性を高めることにより、チタン合金の機械加工において重要な役割を果たします。コーティングの選択は、チタン合金の種類（Ti-6Al-4V、純チタンなど）、機械加工方法（フライス加工、旋削加工、穴あけ加工）、および機械加工要件（荒加工、仕上げ加工）に基づいている必要があります。チタン合金の機械加工に適した一般的な高性能コーティングは次のとおりです。   2.1 窒化チタン（TiN）コーティング TiNコーティングは、約2000〜2500 HVの硬度と低い摩擦係数（0.4〜0.6）を持つ従来の硬質コーティングです。耐摩耗性と密着性に優れており、工具とチタン合金間の凝着摩耗を効果的に低減できます。ただし、耐酸化性は低く、500℃を超えると酸化して破損します。純チタンおよび低合金チタンの低速荒加工、または切削温度の低い機械加工シナリオに適しています。   2.2 炭窒化チタン（TiCN）コーティング TiCNコーティングは、TiNの改良版であり、2500〜3000 HVの硬度を持ち、TiNよりも高い耐摩耗性と熱安定性を備えています。炭素元素の添加により、コーティングの凝着摩耗とアブレシブ摩耗に対する耐性が向上し、耐酸化温度は600〜650℃に向上しています。Ti-6Al-4Vおよびその他の一般的に使用されるチタン合金の中速旋削およびフライス加工に適しており、加工効率と工具寿命のバランスを取ることができます。   2.3 窒化アルミニウムチタン（AlTiN）コーティング AlTiNコーティングは、優れた総合性能を持つ高温耐性コーティングであり、3000〜3500 HVの硬度と最大800〜900℃の耐酸化温度を備えています。コーティング中のアルミニウム元素は、高温で緻密なAl₂O₃膜を形成し、チタン合金と工具基材（超硬など）間の化学反応を効果的に遮断し、熱摩耗と化学摩耗を大幅に低減できます。チタン合金の高速仕上げおよび半仕上げに最適なコーティングであり、特に高速フライス加工や深穴穴あけなどの高温機械加工シナリオに適しています。   2.4 ダイヤモンドライクカーボン（DLC）コーティング   DLCコーティングは、非常に低い摩擦係数（0.1〜0.2）と高い硬度（1500〜2500 HV）を持ち、工具とチタン合金間の摩擦と凝着を最小限に抑え、過剰な切削力による加工硬化を回避できます。ただし、熱安定性が低く（400℃以上で酸化破損）、脆いため、純チタンおよび軟質チタン合金（Ti-Gr2など）の低速、低温仕上げにのみ適しており、高温荒加工には適していません。   注：P2は、さまざまなコーティングの性能比較表（硬度、酸化温度、適用シナリオ）またはチタン合金機械加工用のコーティング工具の物理図にすることができます。   キーポイント3：切削パラメータの科学的な設定   切削パラメータ（切削速度、送り速度、切り込み深さ）は、切削温度、切削力、工具摩耗、およびワークピースの品質に直接影響します。チタン合金の機械加工では、パラメータ設定の核心的な原則は「低切削速度、中程度の送り速度、小さな切り込み深さ」であり、切削温度を制御し、加工硬化を低減するためです。以下は、一般的な機械加工方法の推奨パラメータです（最も広く使用されているチタン合金であるTi-6Al-4Vと超硬工具を例としています）。3.1 旋削パラメータ•   切削速度（vc）   : 0.1〜0.2 mm/r。切りくずがドリルフルートを詰まらせることなく、スムーズに排出されるようにします。• 送り速度（f） : 0.1〜0.2 mm/r。切りくずがドリルフルートを詰まらせることなく、スムーズに排出されるようにします。• 補助対策：内部冷却ドリルを使用して、切削液をドリル先端に直接スプレーすると、温度を効果的に下げ、切りくずを洗い流すことができます。断続的な穴あけ（繰り返し出し入れする）を採用して、切りくずの蓄積を避けます。切り込み深さ（ap） : 0.1〜0.2 mm/r。切りくずがドリルフルートを詰まらせることなく、スムーズに排出されるようにします。3.2 フライス加工パラメータ•   切削速度（vc）   : 0.1〜0.2 mm/r。切りくずがドリルフルートを詰まらせることなく、スムーズに排出されるようにします。• 1歯あたりの送り速度（fz） : 0.1〜0.2 mm/r。切りくずがドリルフルートを詰まらせることなく、スムーズに排出されるようにします。• 切り込み深さ（ap/ae） : 0.1〜0.2 mm/r。切りくずがドリルフルートを詰まらせることなく、スムーズに排出されるようにします。3.3 穴あけパラメータチタン合金の穴あけは、切りくずの詰まり、工具の破損、穴の品質不良などの問題が発生しやすくなります。切りくずの除去を容易にするために、パラメータを設定する必要があります。   •   切削速度（vc）   : 0.1〜0.2 mm/r。切りくずがドリルフルートを詰まらせることなく、スムーズに排出されるようにします。• 送り速度（f） : 0.1〜0.2 mm/r。切りくずがドリルフルートを詰まらせることなく、スムーズに排出されるようにします。• 補助対策：内部冷却ドリルを使用して、切削液をドリル先端に直接スプレーすると、温度を効果的に下げ、切りくずを洗い流すことができます。断続的な穴あけ（繰り返し出し入れする）を採用して、切りくずの蓄積を避けます。注：P3は、旋削/フライス加工/穴あけのパラメータ設定図、または切削速度と工具寿命の関係を示す曲線図にすることができます。 概要   チタン合金の機械加工を成功させるための鍵は、次の3つの側面にあります。第一に、最適化を目的とするために、チタン合金の被削性特性を十分に理解すること。第二に、工具の耐摩耗性と高温安定性を向上させるために、機械加工シナリオに応じて適切な工具コーティングを選択すること。第三に、切削温度を制御し、加工硬化を低減するために、科学的な切削パラメータを設定すること。実際の生産では、高品質の切削液（冷却性能の良い水性切削液または低速加工用の油性切削液が推奨されます）と合理的な工具形状を組み合わせることも必要であり、最高の機械加工効果を達成するためです。    

現代の機械加工の分野では,究極の効率性と精度を追求する上で,道具の性能が直接生産効率と製品品質を決定します.革新的な技術と優れた品質で精密加工ソリューションの完全な範囲を提供します.     核心技術,優れた性能 先進的なナノコーティング技術を採用し,道具の耐磨性や耐熱性を著しく向上させ,切断耐性を効果的に軽減し,使用寿命を延長します独特の螺旋式フルート ジオメトリデザインはチップの経路を最適化します高精度フルート磨きプロセスはミクロンレベルの加工精度を実現します.複雑な曲面や薄壁の部品の厳格な加工要求を満たす高精度な刃磨きプロセスは,複雑な曲線表面と薄壁の部品の厳しい加工要件を満たすミクロンレベルの加工精度を実現します.     効率 的 な 生産 の 多重 な 利点 静かで低振動: 動的に最適化された設計制御は振動を非常に低い範囲に削減し,動作ノイズを30%削減し,機器の損失を削減します操作環境の快適さを向上させる高光沢な表面: 精密な切断刃とチップ除去性能により,加工後の作業部品の表面粗さが0.8μm以下に達することができます.二次磨きの必要性をなくし,加工時間とコストを節約する試験では,同じ作業条件で,ツール寿命は,従来のエンドミールより120%高い.ツール交換の頻度を減らし,機器の利用率を向上させる.     幅広いニーズを満たすために広く使用されています 航空宇宙におけるチタン合金部品加工,自動車産業における模具製造,または3C製品のためのアルミ合金精密部品の製造です.私たちのエンドミルは安定して動作することができます優れた性能であらゆる種類の複雑な材料と加工シナリオに対応します企業に技術的なボトルネックを克服し,製品の競争力を向上させる.     専門的なサービス,心配ない 製品選択からプロセス最適化まで,当社の技術チームは1対1のプロフェッショナルなサポートを提供します. 完璧な販売後の保護システムは迅速な応答と問題解決を保証します.生産が心配することのないように精密加工の新しい体験を始めるために,今すぐ私たちと連絡してください.

高次元精度:シメント化カービッド材料の良好な安定性とフラットボトムリバー切断エッジの高い製造精度は,加工後に穴のサイズエラーを非常に小さくすることができます精密部品加工の要件を満たすため,非常に小さな範囲で穴の耐性を制御することができます.例えば,航空宇宙部品加工では,穴の大きさの精度要求は厳しい穴の直径が設計基準に準拠していることを正確に確認できます   優れた形状精度: 平面底の設計により,盲点穴を加工するときに,穴の底の平らさと直さを確保できます.穴の円筒状と他の形状の精度が良いように部品の組み立てと使用の信頼性の高い基盤を提供します.   低粗さ:高硬さと耐磨性,鋭く耐久性のある切断刃,加工中に滑らかな切断,穴壁の挤出と擦り裂きが少なく,機械加工された穴壁の表面の粗さが低いRa0.4~Ra1.6μmに達し,部品を美しくし,穴の内部にシールとフィッティングを設置することを容易にする. 耐久性が高い The high hardness and good thermal hardness of cemented carbide allow the flat bottom reamer to maintain the sharpness and integrity of the cutting edge under high speed and high load cutting conditions通常のリム機と比較して,ツール交換頻度を大幅に削減し,加工効率を向上させ,ツールコストを削減します.大量の穴加工に適しています. 小切断力: 合理的なツールジオメトリパラメータ設計,カービッド材料の利点で,切断中にスムーズに切れるように,小切断力,機械の電力消費を減らすことができます薄壁加工に適し,穴加工の部品の変形が容易である.