中国 Supal (Changzhou) Precision Tools Co.,Ltd 会社のニュース

チタン合金は、高い比強度、耐食性、生体適合性などの優れた特性から、航空宇宙、医療、自動車などのハイエンド製造分野で広く使用されています。しかし、高い切削温度、激しい工具摩耗、および加工硬化を起こしやすいという、その加工性の悪さから、機械加工プロセスに大きな課題をもたらしています。加工効率を向上させ、工具消費を削減し、ワークの品質を確保するためには、コーティングの選択と切削パラメータの最適化に焦点を当て、以下の3つの重要なポイントをマスターすることが不可欠です。   キーポイント1：チタン合金の被削性を理解する   コーティングを選択し、切削パラメータを設定する前に、機械加工に影響を与えるチタン合金の固有の特性を明確にする必要があります。これは、その後の最適化の基礎となります。   : 0.1〜0.2 mm/r。切りくずがドリルフルートを詰まらせることなく、スムーズに排出されるようにします。低い熱伝導率: チタン合金の熱伝導率は、鋼のわずか1/4〜1/5です。切削中、発生する熱の大部分は、チップやワークピースを介して放散されるのではなく、切削ゾーン（工具先端とワークピースの接触領域）に蓄積され、極めて高い局所温度（最大800〜1000℃）となり、工具摩耗とワークピースの変形を加速させます。 : 0.1〜0.2 mm/r。切りくずがドリルフルートを詰まらせることなく、スムーズに排出されるようにします。高い化学的活性: 高温下では、チタン合金は空気中の酸素、窒素、炭素と反応しやすく、硬くて脆い化合物（TiO₂、TiN、TiCなど）を形成し、切削抵抗を増加させ、工具のアブレシブ摩耗を引き起こします。また、工具材料と結合し、凝着摩耗を引き起こす可能性もあります。 : 0.1〜0.2 mm/r。切りくずがドリルフルートを詰まらせることなく、スムーズに排出されるようにします。加工硬化性: チタン合金は高い降伏強度と顕著な加工硬化効果を持っています。切削中、ワークピースの表面は硬化層（硬度は20％〜50％増加する可能性があります）を起こしやすく、工具を傷つけ、その後の機械加工の表面品質に影響を与えます。   注：P1は、チタン合金と一般的な金属の熱伝導率の比較チャート、または切削後のチタン合金の加工硬化層の顕微鏡図にすることができます。   キーポイント2：工具コーティングの合理的な選択 工具コーティングは、摩擦を低減し、高温を遮断し、化学的安定性を向上させ、耐摩耗性を高めることにより、チタン合金の機械加工において重要な役割を果たします。コーティングの選択は、チタン合金の種類（Ti-6Al-4V、純チタンなど）、機械加工方法（フライス加工、旋削加工、穴あけ加工）、および機械加工要件（荒加工、仕上げ加工）に基づいている必要があります。チタン合金の機械加工に適した一般的な高性能コーティングは次のとおりです。   2.1 窒化チタン（TiN）コーティング TiNコーティングは、約2000〜2500 HVの硬度と低い摩擦係数（0.4〜0.6）を持つ従来の硬質コーティングです。耐摩耗性と密着性に優れており、工具とチタン合金間の凝着摩耗を効果的に低減できます。ただし、耐酸化性は低く、500℃を超えると酸化して破損します。純チタンおよび低合金チタンの低速荒加工、または切削温度の低い機械加工シナリオに適しています。   2.2 炭窒化チタン（TiCN）コーティング TiCNコーティングは、TiNの改良版であり、2500〜3000 HVの硬度を持ち、TiNよりも高い耐摩耗性と熱安定性を備えています。炭素元素の添加により、コーティングの凝着摩耗とアブレシブ摩耗に対する耐性が向上し、耐酸化温度は600〜650℃に向上しています。Ti-6Al-4Vおよびその他の一般的に使用されるチタン合金の中速旋削およびフライス加工に適しており、加工効率と工具寿命のバランスを取ることができます。   2.3 窒化アルミニウムチタン（AlTiN）コーティング AlTiNコーティングは、優れた総合性能を持つ高温耐性コーティングであり、3000〜3500 HVの硬度と最大800〜900℃の耐酸化温度を備えています。コーティング中のアルミニウム元素は、高温で緻密なAl₂O₃膜を形成し、チタン合金と工具基材（超硬など）間の化学反応を効果的に遮断し、熱摩耗と化学摩耗を大幅に低減できます。チタン合金の高速仕上げおよび半仕上げに最適なコーティングであり、特に高速フライス加工や深穴穴あけなどの高温機械加工シナリオに適しています。   2.4 ダイヤモンドライクカーボン（DLC）コーティング   DLCコーティングは、非常に低い摩擦係数（0.1〜0.2）と高い硬度（1500〜2500 HV）を持ち、工具とチタン合金間の摩擦と凝着を最小限に抑え、過剰な切削力による加工硬化を回避できます。ただし、熱安定性が低く（400℃以上で酸化破損）、脆いため、純チタンおよび軟質チタン合金（Ti-Gr2など）の低速、低温仕上げにのみ適しており、高温荒加工には適していません。   注：P2は、さまざまなコーティングの性能比較表（硬度、酸化温度、適用シナリオ）またはチタン合金機械加工用のコーティング工具の物理図にすることができます。   キーポイント3：切削パラメータの科学的な設定   切削パラメータ（切削速度、送り速度、切り込み深さ）は、切削温度、切削力、工具摩耗、およびワークピースの品質に直接影響します。チタン合金の機械加工では、パラメータ設定の核心的な原則は「低切削速度、中程度の送り速度、小さな切り込み深さ」であり、切削温度を制御し、加工硬化を低減するためです。以下は、一般的な機械加工方法の推奨パラメータです（最も広く使用されているチタン合金であるTi-6Al-4Vと超硬工具を例としています）。3.1 旋削パラメータ•   切削速度（vc）   : 0.1〜0.2 mm/r。切りくずがドリルフルートを詰まらせることなく、スムーズに排出されるようにします。• 送り速度（f） : 0.1〜0.2 mm/r。切りくずがドリルフルートを詰まらせることなく、スムーズに排出されるようにします。• 補助対策：内部冷却ドリルを使用して、切削液をドリル先端に直接スプレーすると、温度を効果的に下げ、切りくずを洗い流すことができます。断続的な穴あけ（繰り返し出し入れする）を採用して、切りくずの蓄積を避けます。切り込み深さ（ap） : 0.1〜0.2 mm/r。切りくずがドリルフルートを詰まらせることなく、スムーズに排出されるようにします。3.2 フライス加工パラメータ•   切削速度（vc）   : 0.1〜0.2 mm/r。切りくずがドリルフルートを詰まらせることなく、スムーズに排出されるようにします。• 1歯あたりの送り速度（fz） : 0.1〜0.2 mm/r。切りくずがドリルフルートを詰まらせることなく、スムーズに排出されるようにします。• 切り込み深さ（ap/ae） : 0.1〜0.2 mm/r。切りくずがドリルフルートを詰まらせることなく、スムーズに排出されるようにします。3.3 穴あけパラメータチタン合金の穴あけは、切りくずの詰まり、工具の破損、穴の品質不良などの問題が発生しやすくなります。切りくずの除去を容易にするために、パラメータを設定する必要があります。   •   切削速度（vc）   : 0.1〜0.2 mm/r。切りくずがドリルフルートを詰まらせることなく、スムーズに排出されるようにします。• 送り速度（f） : 0.1〜0.2 mm/r。切りくずがドリルフルートを詰まらせることなく、スムーズに排出されるようにします。• 補助対策：内部冷却ドリルを使用して、切削液をドリル先端に直接スプレーすると、温度を効果的に下げ、切りくずを洗い流すことができます。断続的な穴あけ（繰り返し出し入れする）を採用して、切りくずの蓄積を避けます。注：P3は、旋削/フライス加工/穴あけのパラメータ設定図、または切削速度と工具寿命の関係を示す曲線図にすることができます。 概要   チタン合金の機械加工を成功させるための鍵は、次の3つの側面にあります。第一に、最適化を目的とするために、チタン合金の被削性特性を十分に理解すること。第二に、工具の耐摩耗性と高温安定性を向上させるために、機械加工シナリオに応じて適切な工具コーティングを選択すること。第三に、切削温度を制御し、加工硬化を低減するために、科学的な切削パラメータを設定すること。実際の生産では、高品質の切削液（冷却性能の良い水性切削液または低速加工用の油性切削液が推奨されます）と合理的な工具形状を組み合わせることも必要であり、最高の機械加工効果を達成するためです。    

現代の機械加工の分野では,究極の効率性と精度を追求する上で,道具の性能が直接生産効率と製品品質を決定します.革新的な技術と優れた品質で精密加工ソリューションの完全な範囲を提供します.     核心技術,優れた性能 先進的なナノコーティング技術を採用し,道具の耐磨性や耐熱性を著しく向上させ,切断耐性を効果的に軽減し,使用寿命を延長します独特の螺旋式フルート ジオメトリデザインはチップの経路を最適化します高精度フルート磨きプロセスはミクロンレベルの加工精度を実現します.複雑な曲面や薄壁の部品の厳格な加工要求を満たす高精度な刃磨きプロセスは,複雑な曲線表面と薄壁の部品の厳しい加工要件を満たすミクロンレベルの加工精度を実現します.     効率 的 な 生産 の 多重 な 利点 静かで低振動: 動的に最適化された設計制御は振動を非常に低い範囲に削減し,動作ノイズを30%削減し,機器の損失を削減します操作環境の快適さを向上させる高光沢な表面: 精密な切断刃とチップ除去性能により,加工後の作業部品の表面粗さが0.8μm以下に達することができます.二次磨きの必要性をなくし,加工時間とコストを節約する試験では,同じ作業条件で,ツール寿命は,従来のエンドミールより120%高い.ツール交換の頻度を減らし,機器の利用率を向上させる.     幅広いニーズを満たすために広く使用されています 航空宇宙におけるチタン合金部品加工,自動車産業における模具製造,または3C製品のためのアルミ合金精密部品の製造です.私たちのエンドミルは安定して動作することができます優れた性能であらゆる種類の複雑な材料と加工シナリオに対応します企業に技術的なボトルネックを克服し,製品の競争力を向上させる.     専門的なサービス,心配ない 製品選択からプロセス最適化まで,当社の技術チームは1対1のプロフェッショナルなサポートを提供します. 完璧な販売後の保護システムは迅速な応答と問題解決を保証します.生産が心配することのないように精密加工の新しい体験を始めるために,今すぐ私たちと連絡してください.

高次元精度:シメント化カービッド材料の良好な安定性とフラットボトムリバー切断エッジの高い製造精度は,加工後に穴のサイズエラーを非常に小さくすることができます精密部品加工の要件を満たすため,非常に小さな範囲で穴の耐性を制御することができます.例えば,航空宇宙部品加工では,穴の大きさの精度要求は厳しい穴の直径が設計基準に準拠していることを正確に確認できます   優れた形状精度: 平面底の設計により,盲点穴を加工するときに,穴の底の平らさと直さを確保できます.穴の円筒状と他の形状の精度が良いように部品の組み立てと使用の信頼性の高い基盤を提供します.   低粗さ:高硬さと耐磨性,鋭く耐久性のある切断刃,加工中に滑らかな切断,穴壁の挤出と擦り裂きが少なく,機械加工された穴壁の表面の粗さが低いRa0.4~Ra1.6μmに達し,部品を美しくし,穴の内部にシールとフィッティングを設置することを容易にする. 耐久性が高い The high hardness and good thermal hardness of cemented carbide allow the flat bottom reamer to maintain the sharpness and integrity of the cutting edge under high speed and high load cutting conditions通常のリム機と比較して,ツール交換頻度を大幅に削減し,加工効率を向上させ,ツールコストを削減します.大量の穴加工に適しています. 小切断力: 合理的なツールジオメトリパラメータ設計,カービッド材料の利点で,切断中にスムーズに切れるように,小切断力,機械の電力消費を減らすことができます薄壁加工に適し,穴加工の部品の変形が容易である.

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一般的に使用される水泥化カルビッドは, WC を張力因数として,他のカルビッドに参加するかどうかに応じて,次の3つのカテゴリーに分かれます. (1) ワルフタン・コバルト (WC+Co) セメント化炭化物 (YG) "原油加工の期間"耐熱性や耐磨性が低い鋳鉄および非鉄金属の加工に使用されます. 繊細な穀物YG型セメント化カービッド (YG3X,YG6Xなど), コバルト含有量硬さと磨き耐性はYG3より高い耐熱合金,硬銅などの加工に便利です. 耐熱合金,硬銅など, (2) ワルフタン,チタン,コバルト (WC+TiC+Co) cemented carbide (YT) "煮込み鉄の密集加工"硬さと比較すると,耐磨性,赤硬度増加,結合温度は高く,酸化抵抗は強く,高温でTiO2を生成し,結合を排除することができます.しかし,熱伝導性は悪い.柔軟性も低いため,鉄鋼やその他の硬い材料の加工に便利です. (3) ウォルフタン,チタン,タンタル,コバルト (WC + TiC + TaC + Co)) 耐熱鋼,高マンガン鋼の密集加工ステンレス鋼やその他の加工が難しい材料". TaC ((NbC) は,YT型セメント化カービッドに基づいて加えられ,屈曲強度,打撃強度,高温硬度,酸素耐性,耐磨性を向上させる.鋼を加工できる鋳鉄および非鉄金属である.したがって,一般用途のセメント化カービッドと呼ばれます.

標準的なフレーズ切断機と比較して,高速鋼ボールヘッドフレーズ切断機は以下の特徴を有する. 外見はシンプルで明るく ユニークで 新鮮で層状です 標準製品と比較して,幾何学的精度が40%向上します.原材料の磨き,半精液の磨きに使用し,精液の磨きに適しています. 刃が鋭く,軽く快快になるように,前角と後角の滑らかさを高めます. 後ろの角度幅は15%増加した. 利害の改善,安定して信頼性; 独特のプロセスの後,使用寿命は標準のフレーシングカット機の2倍で,コスト性能が高い. 伝統的なフレーシング方法に使用できる一般機器と,CNC機器に使用できる. 磨削機は高硬度材料加工に使用され,硬度HRC50 ~ 55度加工作業部品. ZUIの新しいコーティングとナノグレードのウルガム鋼の原材料を使用します 高速磨削に適した短端設計を使用し,乾燥切断も達成できます. トレールヘッダーと直径の平らな頭状のフレーシング切手は,鋭い丸い角 (少しR角) で設計されています.マイクロ直径のボールヘッドフレッシング切断機は刃を削減し,ツールの使用寿命を増やすことができます. 高速鋼ボールヘッドフライリングカット機は,鋳鉄,炭素鋼,合金鋼,ツール鋼,一般鉄をフライリングできる,垂直フライリングカット機に属します.頭を磨く切断機は,高温環境で正常に動作することができます. 高速鋼ボール頭とフレーズ切断機:様々な曲面,弧溝加工に広く使用されています. 高温耐性: ZUI 高温 450~550/500~600°C 高速鋼ボールヘッドフレーシングカッターの大R角の刃は,末端フレーシングカッターの先端よりも強く,それは簡単に崩壊しない,すなわち,寿命は,末端フレーシング切断機よりも安定していますさらに,3D処理に使用すると,ボールナイフの処理領域はRコーナーブレードであり,処理間隔と切断深さはより大きな値を使用するために使用できます.加工効率が向上し,加工面の質が向上します.

側固定ツールホルダー,熱縮縮ツールホルダー,減速器セットツールホルダー,強力なCNCツールホルダーなど.高速機械の開発により高精度の方向,スピンダル速度が大幅に増加した,しかし,高速機械をプレイするには,切断精度と動的バランス能力が必要です機械の良いデザインに加えて適切なCNCツールホルダーと切削ツールも,高速スピンドルの寿命を効果的に保護し,機械の正常な動作を確保するための重要な要因です. 1ツールホルダーを取り外して機械に設置する際には,保護手袋やその他の保護装置を使用してください. 2道具を間に合うように交換する. 3処方された使用方法を厳密に遵守してください. 4高温を引き起こす可能性がある状況では使用しないでください. 5火事や爆発の危険性のある場所に使用しないでください. 6固定部位と固定部位の表面を定期的に清掃し,外物が固定されないようにします. 7装置を停止し,保護手袋を着用し,ピンチ,タングル,その他の道具を使って ツールの棒を外します.

工具が磨削機に振動するとどうなるのか? 床切り機と道具保持器の間には小さな隙間があるため,機械加工過程で道具は振動する可能性があります.振動は,フライリングカッターの周縁のエッジが不均等に食べさせる切断拡張は,元の値と比較して増加し,加工精度とツールの寿命に影響を与える結果になります.加工された溝の幅が小さいとき切断の幅を増やし,必要な溝の幅を拡大すると,この場合,フレッシングカッターは,より幅が0である必要があります.02mm以下,そうでなければ安定した切断ができません.通常の加工でフレーシング切手の振動が低いほど,よりよいです. ツールの振動が発生すると,切断速度と供給速度を減らすことを検討します.両方が40%減少し,振動が依然として大きい場合は,ツールの抽出量を減らすことを検討します. 機械システムに共鳴がある場合,その理由は切断速度が大きすぎる,入力速度は小さい,ツールシステムが十分に硬くない,パーツの固定力が不十分で,パーツの形状やパーツの固定要件,その他の要因切断量を調整し,ツールシステムの硬さを増やし,フィード速度を向上させるための措置を取るべきです. カービッドフライディングカッター回転操作は,2種類に分けることができます.以下は,あなたの来たバオツールメーカーについての短い分析です: まず,フレーシング・カッターが回転する方向は切断の進出方向と同じである.切断の開始時に,フレーシング・カッターが作業部件を噛み切ってチップを切り離します. カービッド・フレーシング・カッターの回転操作 切断料の反対方向に回転する. 切断を開始する前に,切断器は切断料の反対方向に回転します.フレーリング切手は,一定期間作業部件の上に滑らなければなりません.切断の厚さゼロから切断の終わりに最大切断厚さに達する.三面の刃磨削機の切断力は異なる方向にある.端磨きや面磨きなど面式フレーシングでは,フレーシング切削機は作業部品の外に位置しているため,切削力の方向に注意を払う必要があります.前向きのフレーズでは,切断力はテーブルに作業部件を強制切断力が作業部件をテーブルから押し離す. 前向き磨削は,よりよい切削結果のために一般的に使用され,後向き磨削は,先向き磨削で糸のクリアランスまたは克服できない問題がある場合にのみ考慮されます.

ステンレス鋼のウラン鋼磨削機は,高硬度数ミクロンで塗装されています高耐磨性耐火性Ti-Al-X-Nコーティング,高強度ツール基板の表面に蒸気堆積により,ツール耐磨を減らす切断速度を高めます. フリースツール 軸承のコア技術:機械は"機械を作る機械"と呼ばれます. CNC機械は現代産業文明の芸術作品です.石けんの切削ツールが 美術作品のダイヤモンドです数ミクロン厚の表面のコーティングから発光します コーティングされた道具は表面硬さ高さ,耐磨性高さ,安定した化学特性,耐熱性,酸化性,摩擦系数低さ,熱伝導性低さなどがあります.これは,コーティング材料が化学的障壁と熱的障壁として機能するからです.ツールと作業部品間の拡散と化学反応を減らすツールの磨きを減らし,ツールの寿命を3倍以上,切断速度を20%,100%増やす薄いコーティングは ツールのコア技術を持っています. 現在,切削工具のコーティングツール比率は80%に達しています.中国でCNC機械ツールの特殊プロジェクトでは,より多くの注意を払っているコーティング技術の進歩は多くのテーマに組み込まれています.

アルミニウム合金加工にはどんな磨削機が使われますか?アルミニウム合金をより良くするために特別なツールですか?加工ツールと切断パラメータのいくつかの側面から. 1アルミ合金加工特性 粉砕アルミニウム合金 主に以下の主要な特性があります. 1低硬さ アルミ合金 アルミニウム合金の硬さは,チタン合金と他の冷却鋼と比較して,低い. もちろん,熱処理は,あまりにも高い,硬さも非常に高い普通のアルミプレートのHRC硬さは,一般的にHRC40度以下である.したがって,アルミ合金加工時,ツールのキャリアは小さい.アルミ合金 の より 良い 熱 伝導 性 に よっ て, 磨金アルミ合金の切断温度は比較的低く,磨金速度を改善することができます. 2. アルミ合金低可塑性 アルミ合金には低可塑性があり, 溶融点も低い. アルミ合金加工時,その粘着ナイフは深刻なもので,表面の荒さは比較的高い粘り強いナイフと加工の表面の質の2つの主要な問題が解決される限り,アルミ合金加工の問題は解決しました 3簡単に使えます 不適切なツール材料が採用されているため,アルミ合金加工では,粘着するナイフ,粉砕などの問題により,ツール磨きがしばしば加速します. 2. アルミ合金加工にはどんなフライリングカッターが使われますか? アルミ合金加工は,一般的に3刃アルミのフレーシングカット機に使用されます. 第二に,加工の違いのために,2刃のボールヘッドナイフまたは4刃の平面ナイフ.大海で3刃の平底フレーズカッターを選択することが推奨されます. 1高速鋼材 高速鋼アルミニウムフライリングカッターはより鋭いもので,アルミニウム合金もうまく処理できます. 2選択 アルミ ウォルフスタン 鋼磨削カッター 材料は一般的にYG硬合金を選択し,ツールとアルミニウム合金の化学的な親和性を低下させることができます.一般的なCNC制御ツールブランドはアルミニウム合金加工のための全製品を持っています. 第三に,磨金アルミニウム合金の切断パラメータ 一般的なアルミニウム合金加工は,一般的に,高速加工を選択することができます.できるだけ大きな前角を選択し,粉砕のスペースを増やし,粘り強いナイフの現象を減らす精密加工アルミニウム合金の場合,加工表面に小さなピンホールが形成されないように,水性切削液を使用することはできません.アルミプレート切断液を加工するために,ケロシンやディーゼルを使用できます.. 機械用アルミ合金フライスカッターの切断速度は,フライスカッターの材料とパラメータにより異なります.特定の切断パラメータは,メーカーによって与えられた切断パラメータに基づいて処理することができます.