中国 Supal (Changzhou) Precision Tools Co.,Ltd 会社のニュース

アルミナイフコーティングの特徴は? 1硬さ アルミナイフのコーティングによってもたらされる高い表面硬さは,ナイフの寿命を増加させる方法の1つです.一般的に,材料や表面が硬くなるほど,道具の寿命が長くなるほどチタンナイトリドアルミカルビドコーティングはチタンナイトリドコーティングよりも硬さが高い. 2耐用性がある 磨損耐性とは,磨損に抵抗するコーティングの能力を指します.一部の作業部品の材料は,それ自体では過酷ではないかもしれませんが,製造中に添加された要素と使用されたプロセスにより,切断刃が切断され,鈍くなる可能性があります.. 3表面の潤滑性 高摩擦係数 は 切断 熱 を 増加 さ せる の で,塗料 の 使用 寿命 が 短縮 さ れ,破損 さ れ たり する こと が でき ます.摩擦係数 を 減らす こと は 道具 の 使用 寿命 を 大きく 延長 する こと が でき ます.細かく滑らかまたは規則的な質感のアルミナイフコーティング表面は,切断の熱を減らすのに役立ちます滑らかな表面により,シップは熱発生を減らすために,急いでクジラ面から滑り出すことができます.表面の潤滑性が良いコーティングされた工具は,コーティングされていないツールよりもより高い切断速度で加工することもできます.工件材料と高温融合溶接をさらに避ける. 4酸化温度 酸化温度は,コーティングが分解し始める温度です.酸化温度の値が高くなるほど,高温条件下での加工に有利である室温での硬さは,コーティングよりも低いかもしれないが,高温加工でははるかに効果的であることが証明されている.コーティングが高温で硬さを保持する理由は,ツールとチップの間にアルミニウム酸の層が形成される熱を道具から工品やチップに転送する 5粘りしない アルミナイフコーティングの抗粘着特性により,道具と加工中の材料の間の化学反応を防止または緩和する.作業部品の材料が道具に沈着するのを防止する非鉄金属 (アルミ,銅など) を加工する際には,ツールに組み立てられた縁 (BUE) がしばしば生成され,その結果,ツール・チップや作業部品のサイズは許容範囲を超えています.機械加工されている材料がツールに粘着し始めると粘着は拡大し続けます

機械加工では,機械加工の品質と繰り返し性を最大化するために,適切なツールを選択し,正しく決定する必要があります.難しい加工のために特に重要ですこの論文は,いくつかの困難な加工条件 (高速ツールや高速ツール経路など) を対象としています. 現在のCAD/CAMソフトウェアシステムは,高速トロコイドツールパスの噛み付いた弧長を正確に制御することができます (注:トロキオイドツールパスは,直線に沿って回転する円上の固定点によって形成された曲線パスである)切断精度は非常に高い. 切断器が角や他の複雑な幾何学に切る時でさえ,その関わることは増加しません. この技術的進歩の恩恵を受けるために,ツールメーカーが設計し,開発した先進的な小径のフレーシング切断機小径の切断機は,大径の切断機よりも安価で,高速ツールパスを使用することで,単位時間あたりより多くの作業部品を除去する傾向があります.これは,より大きな直径カット機が,作業部品との接触面が大きいからですそのため,小径のフレーズ切削機は,より高い金属除去率を達成することができます. しかし,小径の切削機は,トロホイド切削に適しているだけでなく,切削される作業部品の材料にも適合していることを確認する必要があります.多くの高効率のツールの幾何学は,加工されている特定の材料と使用されている切削技術に合わせて調整されています例えば,最適化されたツールパスを使えば,HRC54の硬さを持つH13鋼で6フルートカットで完全な溝を磨くことができます.幅25のスロット.4mmは,直径12のフレーズカット機で切ることができます幅12.7mmのスロットを加工するために12.7mm直径の切手を使用した場合,ツールは作業部品と表面接触があまりにも多くなり,ツールの迅速な失敗を引き起こす.作業部品の最も狭い部分のサイズ約1/2の直径を持つ切手を使用することです.この例では,作業部品の最も狭い部分は幅25.4mmのスロットなので,使用された切削機の最大直径は12.7mmを超えてはならない.フレッシング切手の半径が,作業部品の最も狭い部分のサイズよりも小さい場合切削機は左と右を移動する余地があり,最小の接触角を得ることができます.これは,切削機がより多くの切断刃とより高いフィード速度を使用できることを意味します. 機械の硬さは,使用可能な道具の大きさを決定するのに役立ちます.例えば,40コナーマシンで切るとき,切片直径は通常12.7mm未満でなければなりません.より大きな直径のフレーズ切断機は,機械の容量を上回るようなより高い切断力を発生させる表面の仕上げが悪くて ツールの寿命が短くなる さらに,直径が作業部品の最も狭い部分の1/2のフレッシング切手を使用する場合,エンゲージメントの角度は,小さな保持され,ツールの回転時に増加しないことができます例えば,作業部品の加工プログラムが 10% のツールパスを採用すると,取り込み角度は 37° です.古い伝統的なツールパスでは,切削機が方向を変えるたびに,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えた接触角が127°に増加します. より新しい高速ツールパスの場合,切断器の角の周りの音は,直線切断時の音と異なります.熱力・機械的な大きな衝撃を受けない切断器が回転するたびに鳴り響くと,切断器の直径を縮小して接触角を減らす必要がある兆候かもしれません.切断音が変わらなければ切断圧が均等であり,切断角が一定であるため,作業部品の幾何学の変化に伴い上下波動しない. 小部品の磨き リング切断機は,螺旋孔や肋骨切削などの狭い点を磨くため,または切断器の直径が作業部品の半径に近いとき,最良の選択です.この切断器の堅固な環状形状は,チップを薄くする効果を生み出しますさらに,切断器は従来のボールエンドミールよりも半径が小さい.機械加工表面の平らさを維持しながら,より大きな通過を可能にする,典型的なボールエンドミルの機械加工の問題なしにナイフの痕跡が大きい リング切断機は,ツールと加工表面の接触が避けられない場合,螺旋式穴磨きと肋骨磨きに最適です.作業部件との表面接触を最小限にすることができます切断熱とツール変形を減らす. 両種類の加工では,リング切手は通常切削時に閉ざされているため,最大半径通過は切手の直径の25%でなければなりません.切断の最大Z深さは,切断器の直径の2%である必要があります螺旋式フレーシングでは,フレーシング・カッターが螺旋式ツール経路で作業部位を切るとき,螺旋式切断角は,切断器直径の2%のZ方向切断深さに達するまで2°~3°. 切る際にリングカットが開いている場合 (例えば,工品の角を磨いたり,工品の特徴を清掃する時など),その半径通過距離は,工品材料の硬さに依存します.HRC30-50の硬さを持つ作業部品の材料を磨くとき, 最大の半径ツールステップは,フレーシング切手の直径の5%であるべきである.材料の硬さがHRC50を超えると,切断深さは切断器直径の2%です.壁を直す ボールノース切断機は,平らな肋骨や直線な壁を持つ開いた領域を磨くときに最も効果的です.4-6 フルートを持つブルノースカット機は,直線壁や非常にオープンなエリアを持つ外形のプロファイリングに特に良いフレッシング・カッターにフルートが多くなるほど,使用可能なフィード速度は高くなります.機械プログラマは,まだツールから作業表面接触を最小限に抑え,小さな半径切断幅を使用する必要があります硬度が低い機械ツールの加工では,直径が小さい切削機を使用することが有利で,直径が小さい切削機は作業部件との表面接触を減らす. 多刃の牛鼻切削機 (切断の通路と深さを含む) の使用は,環状切削機と同じである.硬化された材料を溝にするため,トロホイダルツールパス (またはツールエンゲージメントの角度を制御する新しいツールパス) を使用することができます切断器の直径がスロット幅の約50%であることを確認し,切断器が移動するのに十分なスペースを持っていることを確認することです.そして,接触の角度が増加し,過剰な切断熱を生成しない. グラフィット材料の磨き グラフィット材料を切るとき,その高い磨き力は,標準的なカービッドツールの快速磨きを引き起こし,磨かれたツールは,必要な複雑な幾何学を正確に切ることができなくなります.石墨を磨くとき, ツールパスとフレッシング方法は最も重要な要因ではなく,使用されるフレッシング切手の種類は通常,グラフィット電極の形に依存します.,ダイヤモンドで覆われたフレーシングカッターがグラフィットフレーシングに広く使用されています. カービッドツール基板で栽培されたダイヤモンドは,道具の寿命を大幅に延長する非常に硬い耐磨性のあるコーティングを作成します.ダイヤモンドで塗装された道具は,塗装されていないカービッドの道具よりも10~30倍長く使用できます. 例えば,152.4mmの平方で複雑なグラフィット電極を加工する際に,直径12.7mmの未覆いカービッド球末床で,鋭い刃の形と細かい特徴は,フレーズ切断機の切断刃は,通常,フレーズ約4時間後に減少します.ダイヤモンドで覆われた切削機は 切断刃で割れずに 98時間以上使えます 特定のグラフィット作業部品の形状 (薄いリブプレートなど) や鋭い幾何学や小さな作業部品を加工する際には,フレーズ切断器の切断刃の鋭さが特に高い.機械加工のこの種類ではこの薄いダイヤモンドコーティングのコストが低かったため,この方法では,ツール寿命が重要でない低級加工に最適ですダイヤモンドコーティングの典型的な厚さは18μmで,主に高いツール寿命要求のある高級加工に使用されます. より薄いダイヤモンドコーティングを使用することで,より小さなバッチを生産し,コスト削減のためにツール寿命を犠牲にせずにツールコストを削減したい模具メーカーができます.彼らはまだ真のダイヤモンドで覆われたカービッドツールのパフォーマンスメリットを利用することができます現在,ダイヤモンドコーティングの厚さは約2〜25μmの範囲です. 特定の作業に最適なツールは,切られる材料だけでなく,切る方法や磨き方法の種類にも依存します. ツールを最適化し,切断速度を向上させ,料料率と機械のプログラミング能力機械加工コストが低く より速く より良く部品を生産できます

標準的なフレーズ切断機と比較して,高速鋼ボール末端フレーズ切断機には以下の特徴があります. 外見はシンプルで鮮明でユニークで新鮮で独特です 標準製品の比で幾何学的精度が40%高く,粗末加工,半加工,適正な加工に推奨される. 前角と後角の仕上げを改良し,切断刃が鋭く,チップ除去が迅速になるようにします. 利エフエッジの幅が15%増加した. 強化された強度,安定性,信頼性 独特のプロセスで 標準的なフレーズ切断機の2倍もの使用寿命があり 高コスト性能があります 伝統的なフレーシング方法の汎用機器とCNC機器の両方に使用できます. 磨削機は高硬度材料の加工に使用され,作業部品の硬度はHRC50~55度です. 最新のコーティングと ナノグレードの ウォルフスタン鋼原材料を使用します 短刃設計は高速磨削に適しており,乾燥切断も可能です. 小直径の丸末と小直径の平面端のフレーシング切断機は,鋭い丸い角 (少しR角) で設計されています.小径のボール端フレーシング切断機は,切片を削減し,道具の寿命を増やすことができます. 高速鋼ボール末端磨削機は,鋼,鋳鉄,炭素鋼,合金鋼,工具鋼,一般鉄材料を磨き,末端磨削機である.ボールノースフレーシング切断機は,高温環境で正常に動作することができます. 高速鉄球末端磨削切断器の適用:様々な曲面,弧溝加工で広く使用されています. 高温耐性: 切断性能を維持するための最大温度は450-550/500-600°Cです. 高速鋼ボール末輪のエッジは,大きなR角は,末輪の鋭い角よりも強く,それは簡単に崩壊しない,すなわち,寿命は,エンドミルよりも安定していますさらに,それは3D加工に使用される場合,ボールカッターの加工エリアはR角切断エッジ,加工距離と切断深さは,より大きな値を使用することができます.加工効率が向上し,加工面の質も向上します.

糸磨削機は,主に糸を回すのに糸回転ツールを使用するか,手動でタップとブークルをするためにタップとマートを使用します.スレッドフライディングは加工精度と加工効率の大きな利点があります糸の構造や加工中の糸の回転によって制限されない.例えば,糸磨削機はさまざまな回転方向を処理することができます.内外糸切り込み構造を許さない糸では,従来のターニング方法やタップとマートを使用して加工することが困難です.しかし,CNCフライディングを使用して達成することは非常に簡単ですさらに,スレッドフレーシングカッターの耐久性は,タップの10倍,あるいは数十倍以上であり,CNCフレーシングスレッドのプロセスでは,糸の直径のサイズを調整するのは簡単です糸磨きの多くの利点により,現在の磨きプロセスは,先進国での大量糸生産に広く使用されています. 糸磨削切断機の分類: 1統合型: 鉄鋼,鋳鉄および非鉄金属材料の小径および中径の糸磨削に適し,滑らかな切断と高耐久性.異なるコーティングを持つ糸切断機は,異なる材料を処理するために使用されます. 2溶接タイプ: DIY型糸磨削機は,深洞や特殊な作業部位を加工し,糸磨削機の頭部を別のツールに溶接するために使用されます.切断器は強さや柔軟性が低いその安全因子は,加工品の材料とスレッドフレッシング切断機の技術に依存する. 3. 交換可能な刃のタイプ: フレッシングカットバーと刃で構成されています. その特徴は,刃は製造が簡単で価格が安いことです.いくつかのスレッド刃は,両側から切ることができるこのツールがアルミニウム合金材料の加工にしばしば推奨されている. 糸削り機の利点: 1糸磨削機の加工効率は,ワイヤタップよりもはるかに高い. 2盲孔糸磨削機は底まで磨き,ワイヤタップはできません. 3仕上げは良好で,糸磨き機で磨かれた歯は,ワイヤのタップよりも美しい. 4糸磨削機は,異なる回転方向の内部および外部糸を処理できますが,ワイヤタップは受け入れられません. 5糸磨削切手は,全歯接触切断ではなく,機械ツールの負荷と切断力は,ワイヤのタップよりも小さい. 6大型スレッド穴を処理する際には,ワイヤタップの効率が低く,スレッドフレーシングカッターが瞬時に実現できます. 7選択可能なスレッドフレーシングカットバーは,メトリック,アメリカ,英語の刃を入れ替えます. これは経済的です. 8高硬度糸を加工する際,糸のタップは著しく磨かれ,加工すらできない.糸磨削切削機は簡単に実現できます. 9. 糸磨削機は粉末状の短片に切断し,絡み込みの可能性はありません. ワイヤのタップは螺旋鉄チップに処理され,ツールが絡みやすい. 10. 簡単にインストールし,クランプ. 柔軟なタッピングツールホルダーがタッピングに必要な. ER,HSK,水力,熱膨張,およびスレッドフレッシングカッターのための他のツールホルダーを使用することができます. 11. いくつかの材料では,スレッドフレーシングカッターは,穴を掘り,歯を磨き,同時にチャンファーすることができますが,ワイヤのタップはできません. 12同じピッチと異なるサイズを持つスレッドドアの場合は,いくつかのタップを交換する必要がありますし,スレッドフレッシングカッターは普遍的に使用できます. 13. 費用は低くなっています. 単一のスレッドフレーシングカッターがワイヤータップよりも高価ですが,単一のスレッド穴のコストはワイヤータップよりも高いです. 14精度は高く,スレッドフレーシングカッターはツール補償で精度を認識し,顧客は自分の望むスレッド精度を選択することができます. 15長い寿命,糸磨削切手の寿命は,ワイヤータップの10倍以上,または数十倍以上であり,ツール交換と機械調整の時間を短縮します. 16. 壊れるのを恐れないでください. ワイヤのタップが壊れた後,作業台はスクラップされることがあります. 糸磨削カッターが手動で壊れた場合でも,取り出すことは簡単です.作業部品はスクラップされることはありません.  

高速鋼 (HSS) は,高硬さ,耐磨性,耐熱性のあるツール鋼であり,高速ツール鋼または白鋼として知られる. 高速鉄鋼のツールは,通常のツールのより強く,切断が簡単です. 高速鉄鋼は,炭素鉄鋼よりも強度,強度,耐熱性が優れています.切断速度は,炭酸鋼 (鉄と炭素合金) よりも高い高速鋼よりも優れた性能があり,切断速度を2-3倍に増加させることができます. 特徴 高速鋼の赤硬さは650度に達します 高速鋼は強度と強度が良好である.磨いた後,切片が鋭く,質が安定している.一般的に小型で複雑な形状のツールを製造するために使用される. シメント化カルビッド トルグメン鋼のドリルビット材料 (硬合金) 掘削ビットの主要成分は,すべての成分の99%を占めるウルフスタンカービードとコバルトで,1%は他の金属であるため,ウルフスタン鋼 (硬合金) と呼ばれる.タングスタン鋼は,少なくとも1つの金属カルバイドから構成される,シンターされた複合材料です.タンタンカルビッド,コバルトカルビッド,ニオビウムカルビッド,チタンカルビッド,タンタルカルビッドは,タンタン鋼の一般的な成分である.カービッド成分 (または相) の粒の大きさは通常 0.2-10マイクロン,そして,カービッド粒子は金属結合剤を使用して結合される.結合金属は一般的に鉄グループ金属であり,コバルトとニッケルが一般的に使用される.ワルフタン・コバルト合金がありますタングスタン鋼のドリルビット材料のシンタリングは,粉末を空白に圧縮することです.その後,それを一定温度 (シンタリング温度) までのシンタリングオーブンに熱します.特定の時間 (保持時間) を保持し,その後冷却して必要な性能を持つウルフタン鋼材を得ます. 特徴: シメント化カービッドの赤い硬さは800-1000度に達する. 高速鉄鋼の4~7倍の切断速度で 切断効率が高い 折りたたみの強度が低く,衝撃の強度が低く,壊れやすさが高い,衝撃抵抗が低く,振動抵抗が低い.

フリース切機とドリルビットとの主な違いは,フリース切機の横邊はリレフレングアングルがあり,横切りすることができます.ドリルの横邊はリレフレングアングルがありません.横切れないため,軸型掘削に使用されます.. 磨き切手: 磨きのために使用される1つまたは複数の歯を持つ回転切手.作業中に,各切手歯は断続的に作業部品の辺を切り取ります.フリースカット機は主に飛行機の機械加工に使用されます床面を形づくり,床面を切断し,歯ごとに十分な平均シップ厚さ/フィードが使用されることを確保するために,処理に適した磨削機の歯の数が正しく決定されなければならない.. 概して以下に分かれています. 1平面端フレーズカット機,粗いフレーズ,多くの空白を取り除く,小さな領域の水平平面またはコンタクト完成フレーズ. 2球末磨削機は,半加工およびカーブ表面の磨削のために使用できます.小型ボール端磨削機は,直角壁と不規則なコンート表面の急な表面/小さなチャームを磨き終わることができます.. 3平面端フレーシングカッターには,大きな量の空白を取り除くために粗いフレーシングに使用できるチャンファーがあります.また,平らな表面 (急な表面に比べて) に小小のチャンファーを細工するためにも. 4形状切断機,T型切断機,ドラム型切断機,歯切断機,内部のR切断機を含む. 5切断器は,切断器の形状は切断器と同じで,丸い切断器と斜め切断器のフレーシング切断器に分かれています. 6T型フレーズカッターで Tスロットをフレーズできます 7. 歯型磨き機,歯輪などの様々な歯の種類を磨く. 8粗末磨削機は,アルミニウム・銅合金を切るために設計された粗末磨削機で,迅速に加工することができます.

現代科学技術の発展とともに,様々な高硬度エンジニアリング材料がますます使用されています.高硬度材料の加工は困難で不可能ですコーティングされたセメント化カービッド,セラミック,PCBNおよび他の超硬いツール材料は,高い高温硬さ,耐磨性および熱化学的安定性を持っています.高硬度材料の切削のための最も基本的な前提条件を提供する生産に明らかな利益が得られました. 超硬いツールで使用される材料とそのツール構造と幾何学的パラメータは,硬いターニングの基本要素です.超硬いツール材料を選択し,合理的なツール構造と幾何学的パラメータを設計するには,非常に重要です 安定して硬いターニングを実現. 超硬度ツール の 刃 の 構造 と 幾何 的 パラメータ 道具の切断性能を完全に発揮するために,挿入形と幾何学的パラメータの合理的な決定は不可欠です.高いから低いまでの様々な刃の形状の尖端強さは:丸い,100°ダイヤモンド,四角形,80°ダイヤモンド,三角形,55°ダイヤモンド,35°ダイヤモンド.刃の材料が選択された後,最も強い刃の形を選びます.また,ハードターニング挿入は,可能な最大の鼻弧半径を選択する必要があります完成時の鼻弧半径は約0.8μmである. 硬化した鋼のチップは赤色で柔らかいリボン状で,壊れやすい,簡単に割れる,粘り強くない,硬化した鋼の切断表面の質は高く,一般的に積もった縁を生じません.しかし切断力は大きい軸切断力は,主要切断力よりも大きいので,道具は負の割れ角 (go≥-5°) とより大きな解き角 (ao=10°~15°) を採用する必要があります.入力角度は,機械ツールの硬さに依存します作業部件と道具の騒ぎを減らすために,通常45°~60°です. 超硬度ツール切断パラメータとプロセスシステム要件 1切断パラメータの選択 作業用材の硬さが高ければ高いほど,切断速度が低いべきである.超硬いツールを使用してハードターニングと仕上げのための適切な切断速度範囲は80~200m/minである.常用範囲は10~150m/min高硬度材料の大きな切断深さまたは強い間隔切断が採用されている場合,切断速度を80~100m/minに保つべきである.切断深さは0から.1 と 0.3 mm 表面の粗さが低い作業台では,切断深さが小さいが,小さすぎず,適しているように選択できます.通常,切断速度は0.05~0.25mm/rで選択できます.固有値は表面荒さ値と生産性要件に依存する表面の荒さRa=0.3~0.4μmの場合,超硬いツールで硬く回転することは,磨きよりもはるかに経済的です. 2プロセスシステムに対する要件 ハードターニングのための超硬いツールの使用は,合理的なツールの選択に加えて,トートンまたはターニングセンターに特別な要求はありません.トートンまたはターニングセンターが十分に硬い場合,柔らかい作業部件を加工する際に必要な精度と表面荒さを得ることができます硬式切削に使用できます.回転作業のスムーズさと連続性を確保するため,通常使用される方法は,硬い固定装置と中程度の角を絞る道具を使用することです.切断力の作用下では,作業部品の位置,支え,回転が比較的安定して保たれれば,既存の機器は,ハードターニングのために超硬いツールを使用することができます. 何年もの研究と探査を経て,我が国は超硬い道具の分野で大きな進歩を遂げました.しかし,生産における超硬い道具の応用は広範囲ではありません.主な理由は以下の通りです■ 製造者や操作者は,超硬い道具で硬い回転の効果について十分に理解していない.硬い材料は,粉砕しかできないと考えられ,道具のコストは高すぎる.ハードターニングの初期ツールコストは,通常のセメント化カービッドツール (例えばPCBNは普通のセメント化カービッドより10倍以上高価ですが,各部品に割り当てられたコストは,磨きよりも低くなっています.カービッドは,より良いです.超硬い道具の加工メカニズムに関する研究が十分ではない.超硬い道具の加工仕様が生産慣行を導くのに十分ではない. したがって,超硬硬製ツールの加工メカニズムに関する深入の研究に加えて,超硬製ツールの加工知識の訓練も強化する必要があります.成功した経験実証と厳格な運用仕様この効率的で清潔な加工方法が実際の生産に より多く利用できるようになります

切削ツール は,CNC lathes の重要な構成の1つとして,機械の操作において重要な役割を果たします.CNC lathes の加工は高精度な作業だからです.その加工手順は集中し,部品のクランプの数が小さい選択する際には,以下の事項を考慮する必要があります: (1) CNC ツール の 種類,仕様,精度 は,CNC lathes の 加工 の 要求 に 応える よう な もの で ある べき です. (2) 高精度.CNC回路加工の高精度と自動ツール交換要件を満たすために,ツールには高精度が必要です. (3) 高い信頼性. 機械加工のスムーズな進行に影響を与える,CNC加工で,ツールの偶然の損傷や潜在的な欠陥がないことを保証するために,ツールとそれに付属するアクセサリーは,信頼性があり,柔軟性がある必要があります.精密金属加工も行っています (4) 高耐久性.CNC lathes で加工される工具は,粗末化や仕上げに関わらず,通常の機械ツールで使用されるものよりも高い耐久性を持つべきである.道具の交換や磨き,道具の設定を最小限にするために効率と加工品質を保証する. (5) チップ分解と切断の性能が良い.CNC回路加工では,チップ分解と切断は通常の機械のように手動処理されません.チップは,ツールとワークピースの周りに包むのは簡単です作業台の加工表面を傷つけ,傷害や機器事故を引き起こすこともあります. 機械ツールの加工品質と安全な操作に影響を与えるため,ツールはより良いチップ破片とチップ除去性能を持つ必要があります

現在,加工されたアルミニウム部品は主に2つのカテゴリーに分かれています.アルミニウム合金加工に使用されるフライリングカッターの種類アルミニウム合金のための特殊磨削機またはアルミニウム合金のための特殊磨削機であり,その加工効率がより優れているか?アルミニウム合金製の機械工具と切断パラメータアルミニウム合金加工に使用されるフレーシングカット機について話すのが最善です. まず,アルミニウム合金加工特性 アルミニウム合金フライリングには,次の主要な特徴があります. 1アルミニウム合金の低硬さ ティタン合金や他の硬化鋼と比較して,アルミニウム合金の硬さは低い,もちろん,熱処理,硬さも高い普通のアルミプレートのHRC硬さは,一般的にHRC40度以下である.したがって,アルミ合金加工時,ツールの負荷は小さい.アルミ合金 の より 良い 熱 伝導 性 に よっ て, 磨金アルミ合金の切断温度は比較的低く,磨金速度を向上させることができます. 2アルミニウム合金には低可塑性があり,低可塑性および低溶融点があります. アルミニウム合金が加工されると,粘着ナイフの問題は深刻です.チップの放電性能が悪い表面の荒さも比較的高い.実際には,アルミ合金加工は主に粘着ナイフで,荒さは良くない.粘り強いナイフと表面の質の 2 つの問題が解決される限りアルミ合金加工の問題は解決しました 3, ツールの材料が適切でないため,ツールは着用しやすい. アルミ合金加工時,ナイフが貼り付けられ,チップが取り除かれるなどの問題により,ツールの着用がしばしば加速する.   アルミニウム合金加工は一般的に3刃のアルミニウムフレーズ切削機を使用します.2刃の丸型ナイフまたは4刃の平底ナイフが使用される可能性が高い.しかし,ほとんどの場合,3刃の平面端磨き機を使用することが推奨されます. 1アルミ・ウルガム・鋼磨削機用の選択された刃の数は一般的に3刃である.材料は一般的にYG型硬合金から選択される.道具とアルミニウム合金の化学的な親和性を低下させる一般的なCNCツールブランドは,アルミニウム合金加工のための特別なフレーシング切断機のシリーズを持っています. 2高速鋼材 高速鋼アルミフレーシングカッターはより鋭いですが,また,よく加工されたアルミ合金することができます. 3. アルミ合金磨きの切断パラメータ 普通のアルミニウム合金加工には高速大量フードフレーズが選択できます.チップスペースを増やし,粘着の現象を減らすために可能な限り大きな前角を選択アルミ合金の場合,加工表面に小さな穴が生じないように液体切削液を使用することはできません.アルミプレート加工の切削液として,ケロシンまたはディーゼルオイルを使用することができる.加工されたアルミニウム合金フライスカッターの切断速度は,フライスカッターの材料とパラメータと加工プロセスによって異なります.特定の切断パラメータは,メーカーによって与えられた切断パラメータに基づいて処理することができます.

HRC60以上の材料の高硬さにより,加工プロセスにおけるウランウランフレッシングカッターは,加工要件を満たすことは困難です.,高速機械はより深刻です.多くの火災の後,模具の要求は高く,より困難です.普通のウォルフスタンフレーズ・カッターを使用する精度は以下のレベルには達しません処理ツールを選択する際には,以下の点に注意を払う必要があります.   1. 超細粒子棒と高硬さを持つウルフスタン固いフレーズ切手を選択します.これはツールの強さと硬さを保証します. 2. 刃の高螺旋角設計と4刃の不等式設計を選択します.これは,小規模で強力な切断で高速で高硬さで斜めをすることができます. 3. 新しい結晶で覆われたツールを選択します. 市場にある多くのウランフレッシングカッターは,高硬度切断に対応できないPVDコーティングを大幅に使用します.新しい結晶コーティングは,基本的に高温/酸化/耐磨性/長寿に対応しています. 4強力なツール企業と協力し,技術支援とツール構成をさらに取得し,調達リンクを削減し,調達コストを削減します. 高硬度ツール設計と高硬度カットで高効率,高精度,長寿を備えた高硬度カット機の新しいコーティング.高速で高効率の加工で,前硬化鋼から硬化鋼へ高精度加工,高硬さで高速機械を加工するのはとても簡単です.