中国 Supal (Changzhou) Precision Tools Co.,Ltd 会社のニュース

フレーシング切片の主要な軸は,ターネスの主要な軸が回転している間,フレッシング軸に先行し,アーキメデスの糸でキャムの下に切断刃の任意の相対的なフレーシング切手の動き軌跡は,アキミドのスナイルラインであることが見られます.ショベルショベルから形状の磨き切手の歯の曲線はアーキメドス・スナイルラインですショベルナイフは,磨削器の半径に沿ってショベルされているため,放射性ショベル歯と呼ばれます. フレッシング・カッターがΔ0角を回すと,カムはΔθ角を回し,ショベルは刃歯の裏側からショベルを外します.その後,フレッシング・カターがΔ1角を回したとき,カムが φ1 角度を回転した簡単に言うと,フレーズカット機が歯の角を回すと,フレーズは完了します. このプロセスが繰り返されるたびに,ショベルは,磨き切手の歯を切断されています場所内に復元されます.

彫刻 道具 と 石 彫刻 機械 の 主要 な 機能 主な機能:石彫り,石のリリエフ,石のヤング彫り,石のイン彫り,石の線彫り,石の切削,石の空洞. 1. 石彫刻機械の彫刻道具の分類: Aシリーズ (普通のナイフ合金ナイフ):高性能合金材料を使用し,両刃のデザイン,鋭さ良好,高コスト性能,手作業で磨きやすい.角度が標準ではないため (ナイフの先端には別の大きな角度があります)青い石や大理石の彫刻に使われています Bシリーズ (標準角合金ナイフ):高性能合金材料を使用し,両刃のデザイン,角度基準,彫刻,細かいリリエフ効果.一般的に青石,大理石を彫刻するために使用されます.平底のナイフで作れる Cシリーズ (Metro Molf Diamond Mill Earlier): メトロ モルフ ダイヤモンド ストーン スウェード, 軍事 高技術 "水分化ダイヤモンド ストーン テクノロジー"製造! 鋭さ の 良さ の 特徴 を 備えています,彫刻の効率が高く 彫刻されたナイフヘッドの変形がなく 彫刻の精度は高い高効率の解脱のための最初の選択としてしばしば使用されます彫刻用の武器でもあります Dシリーズ (全合金三角ナイフ):全合金三角ナイフは超耐磨合金を使用します.摩擦耐性は,市場で他の三角形のナイフよりもはるかに高い. 角度標準,良い文字効果! ユニバーサル・グライディング・マシンを持っているお客様は,このナイフを使用することができます. ユニバーサル・グライディング・マシンがない場合は,それを使用することをお勧めしません! Eシリーズ (PCDポリ結晶ダイヤモンドナイフ): 輸入されたポリ結晶ダイヤモンド刃を採用,品質は安い国内刃に比べると遠い! 真空溶接技術を使用して,刃が損傷したり 落ちたりしない微細磨き技術により刃の鋭さと強度が最適化されます. 一般的に花粉岩の小さな文字を彫刻するために使用されます. 硬さ良好,耐久性が高い,彫刻効果が良好です.服用時に柔らかいナイフに注意してください 強くしないでください! Fシリーズ (シンタリングダイヤモンド磨き頭ナイフ): シンタリングダイヤモンド磨き頭は,一般的に花岩磨き底に使用されます.寿命がとても長い利害は鋭さが高くなく,ナイフ頭が変形する. したがって,彫刻大理石,ブルーストーンやその他の材料,より高い出力と彫刻効果を得るために,シンテリングナイフの使用は推奨されません.石灰岩やその他の加工に困難な石を製造する際には,ナイフが高すぎないようにするために,シンタリング磨き機を選択できます. Gシリーズ (ダイヤモンドの四刃ナイフ): 一般的に花岩の小さな文字または線彫刻で彫られています.長寿が利点です.欠点は,鋭さが比較的低いことです.彫刻の深さは浅い!

深穴加工の過程では,寸法精度,表面質,道具使用寿命などの問題がしばしば発生します.これらの問題を減らす方法や回避方法が 緊急に解決すべき問題です深い穴の機械加工のための 6 つの一般的な問題と解決策は,私はすべての人に役立つことを願っています! 1,アペルチャが大きければ誤差が大きい (1) 原因 設計値では,リバーの外径が大きすぎたり,リバーの切断縁に刺さりがある. 切断速度が高すぎる 誤ったフィードレートや過度の加工量 リバーの主な傾斜角が大きすぎる. リバーが曲がっている 切片端がリマー切片に固執している. 磨き時,切断刃の振動は許容範囲を超えている. 切断液の不適切な選択 リバーを設置する際,角型支架の表面の油は拭かず,角型支架の表面がぶつかった場合. 角型棒の平坦な尾が機械ツールのスピンドルに移動した後,角型棒の角型棒が干渉します. 主軸が曲がっているか,主軸のベアリングが太りすぎたり,損傷しているか. 浮遊船は柔軟性がない 軸が工件と異なる場合,両手の力が手動で回転するときに不均等である場合,回転器は横から横に揺れる. (2) 解決策 特殊な状況に応じて,リバーの外径を適正に縮小する. 切断速度を減らす 配給を適切に調整するか,加工量を減らす. 主な傾斜角を適正に縮小する. 使用不能な曲げたリームを直すか,スクラップする. 慎重に磨き石で切断された 制御振動は許容範囲内である. より良い冷却性能を持つ切断液を選択する. リバーを設置する前に,リバーの角型支柱と機械ツールの角型穴の内側を拭き,角型表面の凸点をホイットストーンで磨く. 研磨機の平っぽい尾 スピンドルベアリングを調整または交換する. 浮遊チャックを再調整し,同軸性を調整する. 正確な操作に注意してください 2アパルチャを小さくする (1) 原因 容器の外径の設計値が小さすぎる. 切断速度が低すぎる 飼料量は大きすぎる リバーの主な傾斜角が小さすぎる. 切断液の不適切な選択 磨き時,磨き器の磨き部位は磨かれず,弾性回復は開口を小さくします. 鉄鋼の部品を回転させるとき,回転が大きすぎたり,回転器が鋭くない場合,弾性回復が容易に発生し,開口が小さくなり,内側の穴が丸いものではありません.そして開口が未定です. (2) 解決策 リバーの外径を入れ替える. 切断速度を適切に増加させる. 適度に飼料を減らす. 主な傾斜角を適切に増加させる. 潤滑性能が良い油性切削液を選択する. 定期的にリマーを置き換えて,リマーの切断部分を正しく鋭くする. リバーのサイズを設計する際には,上記の要因を考慮するか,実際の状況に応じて値を選択する必要があります. 実験用切削には,適切な分を取って,切削器を鋭くする. 3穴は丸くない (1) 原因 リマーが長すぎたり,硬さが不十分で,リマー中に振動が発生する. リバーの主な傾斜角が小さすぎる. 切る刃は狭い 流出量は偏りがある 内部穴の表面には隙間や横の穴がある. 穴の表面には泡と毛穴があります スピンドルベアリングが緩い,ガイドリーフがないか,リバーとガイドリーフの間の空き地が大きすぎる,薄壁の作業部品が過密に固定されているため,取り去られた後,作業部品が変形します.. (2) 解決策 不十分な硬さを持つリバーは,不均等なピッチを持つリバーを使用することができ,リバーの設置は,主要な傾斜角を増加させるために,硬い接続を採用する必要があります. 機械加工前プロセスにおける穴位置の許容量を制御するための適格なリバーを選択する. 不均等なピッチのリバーを採用し,より長く,より正確なガイド袖を採用します. 適格な空白を選択する. より精密な穴を割るために等音域のリマーを使用する場合,機械のスフィンダリーランスを調整する必要があります.ガイド・ハッシュのマッチング・クリアランスが高く,または適切なクランプ方法がクランプ力を減らすために使用されるべきです.. 4穴の内部には 明らかな側面がある (1) 原因 リミングの許容量は大きすぎる. 切断器の切断部分の後ろの角が大きすぎる 切る刃が幅が広い 表面には毛穴や砂の穴があり スピンドル・スイングは大きすぎる. (2) 解決策 リミングを減らす 切断部分の空隙角を小さくする. 磨き縁の幅 適格な空白を選択する. 機械のスフィンダを調整する. 5. リバーの使用寿命は短い (1) 原因 不適切なリマー材料 鋭くするときに火が燃える 切断液の選択は不適切で,切断液は平らには流れないし,切断と切削の表面粗さ値はあまりにも高い. (2) 解決策 加工材料に応じてリマー材料を選択し,カービッドリマーまたはコーティングリマーを使用できます. 火傷を避けるために,鋭く切る量を厳格に制御します. 切断液を常に加工材料に応じて正しく選択する. チップフルート内のチップはしばしば取り外され,十分な圧力を伴う切断液は,要求を満たすために細工または磨きに使用されます. 6穴の中央線は直立していない. (1) 原因 穴の直径が小さい場合,特に穴の直径が小さい場合,穴の硬さが悪いため,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が リバーの主な傾斜角が大きすぎる. 調節が不十分であるため,調節中に調節器が方向から逸脱することが容易である. 切断部品の逆角は大きすぎる. 切断された穴の真ん中の隙間にリバーが移動する. 手で回転するときは,一方の方向に余り強い力が使われて,回転器が片端に傾き,回転した穴の垂直性を破壊する. (2) 解決策 穴を直すために穴を回すまたは穴を掘るプロセスを増やす. 主な傾斜角を小さくする. 適正なリバーを調整する. 引導部位または延長切断部位でリマーを交換する.

フレインティングカッターを理解するには,まずフレインディングの知識を理解する必要があります.フレインディング効果を最適化する際に,フレインディングカターの挿入はもう一つの重要な要因です.切りに同時に複数の挿入物が参加する場合は有利です切削は,切削の際の切削が,切削の際の切削の際の切削が,切削の際の切削の際の切削の際の切削が,切削の際の切削の際の切削が,切削の際の切削の際の切削が,切削の際の切削の際の切削が,切削の際の切削の際の切削が,切削の際の切削の際の切削が,切削の際の切削の際の切削が,切削の際の切削の際の切削が,切削の際の切削が,切削の際の切削の際の切削が,切削の際の切削の際の切削が,切削の際の切削が,切削の際の切削が,切削の際の切削が,切削の際の切削が,切削の際の切削が,切削の際の切削が,切削の際の切削が,切削の際の切削が,切切断に参加する切断刃の数に関連している切片形成プロセス,切断刃の負荷,加工結果に関しては,フレーシングカッターは作業部件に相対しています.位置は重要な役割を果たします.切断幅より約30%大きい切断器で,切削部品の真ん中に位置する切片の厚さはあまり変化しません. 切片の厚さは,中央切片よりも少し薄い. フレッシング・カッターが 45 度先角で切る時,放射性切断力と軸方向はほぼ等しいので,生成された圧力は比較的平衡している.機械の動力への要求も比較的低い丸い挿入物を持つフレーシングカット機は,入口角が0から90度から継続的に変化することを意味します.,切断の深さによる. この種の挿入の切断縁の強さは非常に高い. 長切断縁に沿って生成されたチップは比較的薄いので,大型飼料に適しています挿入物の半径方向に沿った切断力の方向は絶えず変化し,加工過程で発生する圧力は切断深さに依存します.円形挿入は,スムーズな切断効果の利点がある現在,それはもはや効果的な粗末切削ではなく,幅広い面と端フレーシングアプリケーションで使用されています. フレッシングのチップ厚さとは,フロスフレッシング切手の主要な屈曲角が関係しています.主な傾斜角は,挿入物の主要な切断縁と作業部品の表面との間の角です.主に45度,90度角と円形挿入があります.方向の変化は,異なる入力角度によって大きく異なります:90度入り角のフレーズカット機は,主に放射力を生成する加工面に過度の圧力をかけないことを意味します. 構造が弱い作業部品を磨くのにより信頼性があります.

アルミナイフコーティングの特徴は? 1硬さ アルミナイフのコーティングによってもたらされる高い表面硬さは,ナイフの寿命を増加させる方法の1つです.一般的に,材料や表面が硬くなるほど,道具の寿命が長くなるほどチタンナイトリドアルミカルビドコーティングはチタンナイトリドコーティングよりも硬さが高い. 2耐用性がある 磨損耐性とは,磨損に抵抗するコーティングの能力を指します.一部の作業部品の材料は,それ自体では過酷ではないかもしれませんが,製造中に添加された要素と使用されたプロセスにより,切断刃が切断され,鈍くなる可能性があります.. 3表面の潤滑性 高摩擦係数 は 切断 熱 を 増加 さ せる の で,塗料 の 使用 寿命 が 短縮 さ れ,破損 さ れ たり する こと が でき ます.摩擦係数 を 減らす こと は 道具 の 使用 寿命 を 大きく 延長 する こと が でき ます.細かく滑らかまたは規則的な質感のアルミナイフコーティング表面は,切断の熱を減らすのに役立ちます滑らかな表面により,シップは熱発生を減らすために,急いでクジラ面から滑り出すことができます.表面の潤滑性が良いコーティングされた工具は,コーティングされていないツールよりもより高い切断速度で加工することもできます.工件材料と高温融合溶接をさらに避ける. 4酸化温度 酸化温度は,コーティングが分解し始める温度です.酸化温度の値が高くなるほど,高温条件下での加工に有利である室温での硬さは,コーティングよりも低いかもしれないが,高温加工でははるかに効果的であることが証明されている.コーティングが高温で硬さを保持する理由は,ツールとチップの間にアルミニウム酸の層が形成される熱を道具から工品やチップに転送する 5粘りしない アルミナイフコーティングの抗粘着特性により,道具と加工中の材料の間の化学反応を防止または緩和する.作業部品の材料が道具に沈着するのを防止する非鉄金属 (アルミ,銅など) を加工する際には,ツールに組み立てられた縁 (BUE) がしばしば生成され,その結果,ツール・チップや作業部品のサイズは許容範囲を超えています.機械加工されている材料がツールに粘着し始めると粘着は拡大し続けます

機械加工では,機械加工の品質と繰り返し性を最大化するために,適切なツールを選択し,正しく決定する必要があります.難しい加工のために特に重要ですこの論文は,いくつかの困難な加工条件 (高速ツールや高速ツール経路など) を対象としています. 現在のCAD/CAMソフトウェアシステムは,高速トロコイドツールパスの噛み付いた弧長を正確に制御することができます (注:トロキオイドツールパスは,直線に沿って回転する円上の固定点によって形成された曲線パスである)切断精度は非常に高い. 切断器が角や他の複雑な幾何学に切る時でさえ,その関わることは増加しません. この技術的進歩の恩恵を受けるために,ツールメーカーが設計し,開発した先進的な小径のフレーシング切断機小径の切断機は,大径の切断機よりも安価で,高速ツールパスを使用することで,単位時間あたりより多くの作業部品を除去する傾向があります.これは,より大きな直径カット機が,作業部品との接触面が大きいからですそのため,小径のフレーズ切削機は,より高い金属除去率を達成することができます. しかし,小径の切削機は,トロホイド切削に適しているだけでなく,切削される作業部品の材料にも適合していることを確認する必要があります.多くの高効率のツールの幾何学は,加工されている特定の材料と使用されている切削技術に合わせて調整されています例えば,最適化されたツールパスを使えば,HRC54の硬さを持つH13鋼で6フルートカットで完全な溝を磨くことができます.幅25のスロット.4mmは,直径12のフレーズカット機で切ることができます幅12.7mmのスロットを加工するために12.7mm直径の切手を使用した場合,ツールは作業部品と表面接触があまりにも多くなり,ツールの迅速な失敗を引き起こす.作業部品の最も狭い部分のサイズ約1/2の直径を持つ切手を使用することです.この例では,作業部品の最も狭い部分は幅25.4mmのスロットなので,使用された切削機の最大直径は12.7mmを超えてはならない.フレッシング切手の半径が,作業部品の最も狭い部分のサイズよりも小さい場合切削機は左と右を移動する余地があり,最小の接触角を得ることができます.これは,切削機がより多くの切断刃とより高いフィード速度を使用できることを意味します. 機械の硬さは,使用可能な道具の大きさを決定するのに役立ちます.例えば,40コナーマシンで切るとき,切片直径は通常12.7mm未満でなければなりません.より大きな直径のフレーズ切断機は,機械の容量を上回るようなより高い切断力を発生させる表面の仕上げが悪くて ツールの寿命が短くなる さらに,直径が作業部品の最も狭い部分の1/2のフレッシング切手を使用する場合,エンゲージメントの角度は,小さな保持され,ツールの回転時に増加しないことができます例えば,作業部品の加工プログラムが 10% のツールパスを採用すると,取り込み角度は 37° です.古い伝統的なツールパスでは,切削機が方向を変えるたびに,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えた接触角が127°に増加します. より新しい高速ツールパスの場合,切断器の角の周りの音は,直線切断時の音と異なります.熱力・機械的な大きな衝撃を受けない切断器が回転するたびに鳴り響くと,切断器の直径を縮小して接触角を減らす必要がある兆候かもしれません.切断音が変わらなければ切断圧が均等であり,切断角が一定であるため,作業部品の幾何学の変化に伴い上下波動しない. 小部品の磨き リング切断機は,螺旋孔や肋骨切削などの狭い点を磨くため,または切断器の直径が作業部品の半径に近いとき,最良の選択です.この切断器の堅固な環状形状は,チップを薄くする効果を生み出しますさらに,切断器は従来のボールエンドミールよりも半径が小さい.機械加工表面の平らさを維持しながら,より大きな通過を可能にする,典型的なボールエンドミルの機械加工の問題なしにナイフの痕跡が大きい リング切断機は,ツールと加工表面の接触が避けられない場合,螺旋式穴磨きと肋骨磨きに最適です.作業部件との表面接触を最小限にすることができます切断熱とツール変形を減らす. 両種類の加工では,リング切手は通常切削時に閉ざされているため,最大半径通過は切手の直径の25%でなければなりません.切断の最大Z深さは,切断器の直径の2%である必要があります螺旋式フレーシングでは,フレーシング・カッターが螺旋式ツール経路で作業部位を切るとき,螺旋式切断角は,切断器直径の2%のZ方向切断深さに達するまで2°~3°. 切る際にリングカットが開いている場合 (例えば,工品の角を磨いたり,工品の特徴を清掃する時など),その半径通過距離は,工品材料の硬さに依存します.HRC30-50の硬さを持つ作業部品の材料を磨くとき, 最大の半径ツールステップは,フレーシング切手の直径の5%であるべきである.材料の硬さがHRC50を超えると,切断深さは切断器直径の2%です.壁を直す ボールノース切断機は,平らな肋骨や直線な壁を持つ開いた領域を磨くときに最も効果的です.4-6 フルートを持つブルノースカット機は,直線壁や非常にオープンなエリアを持つ外形のプロファイリングに特に良いフレッシング・カッターにフルートが多くなるほど,使用可能なフィード速度は高くなります.機械プログラマは,まだツールから作業表面接触を最小限に抑え,小さな半径切断幅を使用する必要があります硬度が低い機械ツールの加工では,直径が小さい切削機を使用することが有利で,直径が小さい切削機は作業部件との表面接触を減らす. 多刃の牛鼻切削機 (切断の通路と深さを含む) の使用は,環状切削機と同じである.硬化された材料を溝にするため,トロホイダルツールパス (またはツールエンゲージメントの角度を制御する新しいツールパス) を使用することができます切断器の直径がスロット幅の約50%であることを確認し,切断器が移動するのに十分なスペースを持っていることを確認することです.そして,接触の角度が増加し,過剰な切断熱を生成しない. グラフィット材料の磨き グラフィット材料を切るとき,その高い磨き力は,標準的なカービッドツールの快速磨きを引き起こし,磨かれたツールは,必要な複雑な幾何学を正確に切ることができなくなります.石墨を磨くとき, ツールパスとフレッシング方法は最も重要な要因ではなく,使用されるフレッシング切手の種類は通常,グラフィット電極の形に依存します.,ダイヤモンドで覆われたフレーシングカッターがグラフィットフレーシングに広く使用されています. カービッドツール基板で栽培されたダイヤモンドは,道具の寿命を大幅に延長する非常に硬い耐磨性のあるコーティングを作成します.ダイヤモンドで塗装された道具は,塗装されていないカービッドの道具よりも10~30倍長く使用できます. 例えば,152.4mmの平方で複雑なグラフィット電極を加工する際に,直径12.7mmの未覆いカービッド球末床で,鋭い刃の形と細かい特徴は,フレーズ切断機の切断刃は,通常,フレーズ約4時間後に減少します.ダイヤモンドで覆われた切削機は 切断刃で割れずに 98時間以上使えます 特定のグラフィット作業部品の形状 (薄いリブプレートなど) や鋭い幾何学や小さな作業部品を加工する際には,フレーズ切断器の切断刃の鋭さが特に高い.機械加工のこの種類ではこの薄いダイヤモンドコーティングのコストが低かったため,この方法では,ツール寿命が重要でない低級加工に最適ですダイヤモンドコーティングの典型的な厚さは18μmで,主に高いツール寿命要求のある高級加工に使用されます. より薄いダイヤモンドコーティングを使用することで,より小さなバッチを生産し,コスト削減のためにツール寿命を犠牲にせずにツールコストを削減したい模具メーカーができます.彼らはまだ真のダイヤモンドで覆われたカービッドツールのパフォーマンスメリットを利用することができます現在,ダイヤモンドコーティングの厚さは約2〜25μmの範囲です. 特定の作業に最適なツールは,切られる材料だけでなく,切る方法や磨き方法の種類にも依存します. ツールを最適化し,切断速度を向上させ,料料率と機械のプログラミング能力機械加工コストが低く より速く より良く部品を生産できます

標準的なフレーズ切断機と比較して,高速鋼ボール末端フレーズ切断機には以下の特徴があります. 外見はシンプルで鮮明でユニークで新鮮で独特です 標準製品の比で幾何学的精度が40%高く,粗末加工,半加工,適正な加工に推奨される. 前角と後角の仕上げを改良し,切断刃が鋭く,チップ除去が迅速になるようにします. 利エフエッジの幅が15%増加した. 強化された強度,安定性,信頼性 独特のプロセスで 標準的なフレーズ切断機の2倍もの使用寿命があり 高コスト性能があります 伝統的なフレーシング方法の汎用機器とCNC機器の両方に使用できます. 磨削機は高硬度材料の加工に使用され,作業部品の硬度はHRC50~55度です. 最新のコーティングと ナノグレードの ウォルフスタン鋼原材料を使用します 短刃設計は高速磨削に適しており,乾燥切断も可能です. 小直径の丸末と小直径の平面端のフレーシング切断機は,鋭い丸い角 (少しR角) で設計されています.小径のボール端フレーシング切断機は,切片を削減し,道具の寿命を増やすことができます. 高速鋼ボール末端磨削機は,鋼,鋳鉄,炭素鋼,合金鋼,工具鋼,一般鉄材料を磨き,末端磨削機である.ボールノースフレーシング切断機は,高温環境で正常に動作することができます. 高速鉄球末端磨削切断器の適用:様々な曲面,弧溝加工で広く使用されています. 高温耐性: 切断性能を維持するための最大温度は450-550/500-600°Cです. 高速鋼ボール末輪のエッジは,大きなR角は,末輪の鋭い角よりも強く,それは簡単に崩壊しない,すなわち,寿命は,エンドミルよりも安定していますさらに,それは3D加工に使用される場合,ボールカッターの加工エリアはR角切断エッジ,加工距離と切断深さは,より大きな値を使用することができます.加工効率が向上し,加工面の質も向上します.

糸磨削機は,主に糸を回すのに糸回転ツールを使用するか,手動でタップとブークルをするためにタップとマートを使用します.スレッドフライディングは加工精度と加工効率の大きな利点があります糸の構造や加工中の糸の回転によって制限されない.例えば,糸磨削機はさまざまな回転方向を処理することができます.内外糸切り込み構造を許さない糸では,従来のターニング方法やタップとマートを使用して加工することが困難です.しかし,CNCフライディングを使用して達成することは非常に簡単ですさらに,スレッドフレーシングカッターの耐久性は,タップの10倍,あるいは数十倍以上であり,CNCフレーシングスレッドのプロセスでは,糸の直径のサイズを調整するのは簡単です糸磨きの多くの利点により,現在の磨きプロセスは,先進国での大量糸生産に広く使用されています. 糸磨削切断機の分類: 1統合型: 鉄鋼,鋳鉄および非鉄金属材料の小径および中径の糸磨削に適し,滑らかな切断と高耐久性.異なるコーティングを持つ糸切断機は,異なる材料を処理するために使用されます. 2溶接タイプ: DIY型糸磨削機は,深洞や特殊な作業部位を加工し,糸磨削機の頭部を別のツールに溶接するために使用されます.切断器は強さや柔軟性が低いその安全因子は,加工品の材料とスレッドフレッシング切断機の技術に依存する. 3. 交換可能な刃のタイプ: フレッシングカットバーと刃で構成されています. その特徴は,刃は製造が簡単で価格が安いことです.いくつかのスレッド刃は,両側から切ることができるこのツールがアルミニウム合金材料の加工にしばしば推奨されている. 糸削り機の利点: 1糸磨削機の加工効率は,ワイヤタップよりもはるかに高い. 2盲孔糸磨削機は底まで磨き,ワイヤタップはできません. 3仕上げは良好で,糸磨き機で磨かれた歯は,ワイヤのタップよりも美しい. 4糸磨削機は,異なる回転方向の内部および外部糸を処理できますが,ワイヤタップは受け入れられません. 5糸磨削切手は,全歯接触切断ではなく,機械ツールの負荷と切断力は,ワイヤのタップよりも小さい. 6大型スレッド穴を処理する際には,ワイヤタップの効率が低く,スレッドフレーシングカッターが瞬時に実現できます. 7選択可能なスレッドフレーシングカットバーは,メトリック,アメリカ,英語の刃を入れ替えます. これは経済的です. 8高硬度糸を加工する際,糸のタップは著しく磨かれ,加工すらできない.糸磨削切削機は簡単に実現できます. 9. 糸磨削機は粉末状の短片に切断し,絡み込みの可能性はありません. ワイヤのタップは螺旋鉄チップに処理され,ツールが絡みやすい. 10. 簡単にインストールし,クランプ. 柔軟なタッピングツールホルダーがタッピングに必要な. ER,HSK,水力,熱膨張,およびスレッドフレッシングカッターのための他のツールホルダーを使用することができます. 11. いくつかの材料では,スレッドフレーシングカッターは,穴を掘り,歯を磨き,同時にチャンファーすることができますが,ワイヤのタップはできません. 12同じピッチと異なるサイズを持つスレッドドアの場合は,いくつかのタップを交換する必要がありますし,スレッドフレッシングカッターは普遍的に使用できます. 13. 費用は低くなっています. 単一のスレッドフレーシングカッターがワイヤータップよりも高価ですが,単一のスレッド穴のコストはワイヤータップよりも高いです. 14精度は高く,スレッドフレーシングカッターはツール補償で精度を認識し,顧客は自分の望むスレッド精度を選択することができます. 15長い寿命,糸磨削切手の寿命は,ワイヤータップの10倍以上,または数十倍以上であり,ツール交換と機械調整の時間を短縮します. 16. 壊れるのを恐れないでください. ワイヤのタップが壊れた後,作業台はスクラップされることがあります. 糸磨削カッターが手動で壊れた場合でも,取り出すことは簡単です.作業部品はスクラップされることはありません.  

高速鋼 (HSS) は,高硬さ,耐磨性,耐熱性のあるツール鋼であり,高速ツール鋼または白鋼として知られる. 高速鉄鋼のツールは,通常のツールのより強く,切断が簡単です. 高速鉄鋼は,炭素鉄鋼よりも強度,強度,耐熱性が優れています.切断速度は,炭酸鋼 (鉄と炭素合金) よりも高い高速鋼よりも優れた性能があり,切断速度を2-3倍に増加させることができます. 特徴 高速鋼の赤硬さは650度に達します 高速鋼は強度と強度が良好である.磨いた後,切片が鋭く,質が安定している.一般的に小型で複雑な形状のツールを製造するために使用される. シメント化カルビッド トルグメン鋼のドリルビット材料 (硬合金) 掘削ビットの主要成分は,すべての成分の99%を占めるウルフスタンカービードとコバルトで,1%は他の金属であるため,ウルフスタン鋼 (硬合金) と呼ばれる.タングスタン鋼は,少なくとも1つの金属カルバイドから構成される,シンターされた複合材料です.タンタンカルビッド,コバルトカルビッド,ニオビウムカルビッド,チタンカルビッド,タンタルカルビッドは,タンタン鋼の一般的な成分である.カービッド成分 (または相) の粒の大きさは通常 0.2-10マイクロン,そして,カービッド粒子は金属結合剤を使用して結合される.結合金属は一般的に鉄グループ金属であり,コバルトとニッケルが一般的に使用される.ワルフタン・コバルト合金がありますタングスタン鋼のドリルビット材料のシンタリングは,粉末を空白に圧縮することです.その後,それを一定温度 (シンタリング温度) までのシンタリングオーブンに熱します.特定の時間 (保持時間) を保持し,その後冷却して必要な性能を持つウルフタン鋼材を得ます. 特徴: シメント化カービッドの赤い硬さは800-1000度に達する. 高速鉄鋼の4~7倍の切断速度で 切断効率が高い 折りたたみの強度が低く,衝撃の強度が低く,壊れやすさが高い,衝撃抵抗が低く,振動抵抗が低い.

フリース切機とドリルビットとの主な違いは,フリース切機の横邊はリレフレングアングルがあり,横切りすることができます.ドリルの横邊はリレフレングアングルがありません.横切れないため,軸型掘削に使用されます.. 磨き切手: 磨きのために使用される1つまたは複数の歯を持つ回転切手.作業中に,各切手歯は断続的に作業部品の辺を切り取ります.フリースカット機は主に飛行機の機械加工に使用されます床面を形づくり,床面を切断し,歯ごとに十分な平均シップ厚さ/フィードが使用されることを確保するために,処理に適した磨削機の歯の数が正しく決定されなければならない.. 概して以下に分かれています. 1平面端フレーズカット機,粗いフレーズ,多くの空白を取り除く,小さな領域の水平平面またはコンタクト完成フレーズ. 2球末磨削機は,半加工およびカーブ表面の磨削のために使用できます.小型ボール端磨削機は,直角壁と不規則なコンート表面の急な表面/小さなチャームを磨き終わることができます.. 3平面端フレーシングカッターには,大きな量の空白を取り除くために粗いフレーシングに使用できるチャンファーがあります.また,平らな表面 (急な表面に比べて) に小小のチャンファーを細工するためにも. 4形状切断機,T型切断機,ドラム型切断機,歯切断機,内部のR切断機を含む. 5切断器は,切断器の形状は切断器と同じで,丸い切断器と斜め切断器のフレーシング切断器に分かれています. 6T型フレーズカッターで Tスロットをフレーズできます 7. 歯型磨き機,歯輪などの様々な歯の種類を磨く. 8粗末磨削機は,アルミニウム・銅合金を切るために設計された粗末磨削機で,迅速に加工することができます.