中国 Supal (Changzhou) Precision Tools Co.,Ltd 会社のニュース

溶接の質を確保するために,溶接ナイフは,改善するために欠陥の原因を見つけるために注意深くチェックする必要があります.カーナイフは,スプレーまたは軽く,刃の表面に固定された溶接と不純物を磨く必要があります検査項目と要件は以下のとおりです. 1. 溶接の強度を確認: カービンのナイフの裏側を磨くために緑色炭素性シリコンホイールを使用し,溶接層の厚さを確認し,厚さ要件は0.15mm未満です.ナイフの尖端のサポートの底面に毛穴と溶接の不足はありません. 溶接器で満たされていない溶接器は,溶接器の総長さの10%を超えてはならない.穴がある場合,切る際に刃が落ちる. 2刃の位置をチェックする: 刃の位置が間違って,技術条件を超えた放たれ. 3溶接強度を確認: 木製のハンマーまたは銅のハンマーを使用して,刃を中程度の力で打つか,ハンマーでハンマーでナイフを打つ.刃の溶接強度をチェックランダムな検査方法も採用する. 第四 に,刃 の 平らさ を 確かめ て ください.刃 に 透明 な 穴 が ある なら,刃 が 過熱 し て 変形 し て いる の で,新しい 刃 を 燃やさ れる べき です. V. 裂け目を確認: 刃がケロシンで清掃された後,刃に裂け目がある場合は,ケロシンが裂け目に入り,黒い線が現れます.裸眼で観察できます.拡大鏡の10~40倍も観測できます. 刃の裂け目を確認し,色検出方法も使用できます: 65%のケロシン,30%のトランスフォーマーオイル,5%の松油製の溶液を調整し,いくつかのスルタン赤色をわずかに追加します.溶液に車刃と刃を10〜15分置く.焼いた後,表面を観察します. 露出し,裸眼で見ることができます. 裂け目のある刃は使用できません.溶接する必要があります.

高速鉄鋼の占有率は,ツール材料の消費に減少しているものの,高速鉄鋼は,ロープナイフで相対的な優位性を持っています.世界で様々な種類の道具の消費高速鋼鉄工具は38%,硬合金ナイフは62%と,中小回線型工具は18%を占めています.高速鋼材は95%まで高速鋼材とナイフは,特に高速鋼によって評価され,高速鋼が開発および使用するために高速鋼に分かれています.道徳を得るために,継続的に改善されたオリジナルの鋼番号鉄鋼技術にはHYTM2とTV3鋼,フランスのErasteelはGV3があります.日本ナチにはHMT12鋼がありますドイツ,日本,韓国の試験の後,外国の蛇口材料はM35 (すなわち,W6MO5CR4V2CO5) またはGV3です.M3 (すなわち W6MO5CR4V3) と他のコバルトを含む高性能高性能高性能高性能高速鋼および粉末高速鋼材料は依然として高速鋼M2 (すなわちW6MO5CR4V2) の伝統的な技術に基づいています.この記事では,M2,M3,M35 高速鋼は,国内で伝統工芸品を製造する高速鋼の硬さと赤硬さ,屈曲強度,これらの材料の切断は切断機能に切断されます.この項目で特定の製品の幾何学的パラメータと切断の前提下では,タップは異なります.

非標準ツールとは,非標準的な自動車ナイフ,ナイフ,フレーリングカット,リナイフ,ナイフなどを含むすべての非標準ナイフの総称である.これらの非標準的な設計によって 処理特性パーソナライゼーション過程で,非標準ナイフは表面の粗さの問題に直面しています.それは刃の部分の幾何学的角度の変化によって達成することができます前角と後角の角度を大幅に増やせば,作業部品の表面荒さが大幅に改善されます.不正規の道具は,異なる作業部品の生産ニーズを満たし,機械生産に重要な意味を持っています設計および生産における表面欠陥にはいくつかの種類があります.次の編集者は1つまたは2つをリストし,理由と解決策を添付します.参考にすることを望みます. 1円状の波紋 原因: 切断 過程 で,切断 力 は 大きく 変化 し, ナイフ を 引く 作業 は 妨げ られ て い ませ ん.その ため,ナイフ の 歯 が 円 の 方向 に 切る 際 に 均等 な 切断 を する. 解決法: 刃の幅が均一で小さく,特に学校の準部門の最初の7~8本の刃歯の処理精度を確認する.使用の観点から床の精度と硬さは良好で,震動の現象は発生しません.ナイフの曲がり方がひどいか,放射性打撃が. 2刃を磨く 理由: 一般的な磨き体積 VB が0.3mmを超えると磨く必要がある. 解決法: 重量 の 研磨 の 時,通常,専用 の研磨 床 に 施さ れ ます.また,ユニバーサルツール磨き機のディスクホイールで前面のナイフ表面に沿って磨くことができます.. 3傷つけよう 理由: 少し 解決法: ナイフの歯刃の傷口に隙間があるか,切断歯 (特に細歯) の太毛が清掃されていないか確認します.滑らかなステップは,非滑らかなスクロールから絞り出されます手術や 表面を掻く作業です 4ポイントを押す 原因: ナイフの裏面と加工された表面の間の激しい圧迫摩擦による. 解決法: この欠陥を除去するために,高硬度な作業部件を適切に熱処理し,十分な量で流し,適正な切断液を採用します.

一般的に使用される再切削の特性,使用方法,種類 リリ刃の特徴: 柱は人形の切断であり,リリ刃は4-8の刃で切られ,効率は高い),高精度,シャープの口とシャープのバンドより良い粗さを得る. 穴を掘り 穴を広げ主に穴の加工精度を改善し,作業部品の表面の粗さを改善するために切削道具の量は一般的に非常に大きい. 円筒型穴を加工するために使用される再切断材がより一般的に使用されます. 円筒印章の穴を加工するために使用される再切削機は,円筒印章型の再切削機で,使用が少なくなります. 使用の観点から,ハウジングと機械はリリブレードに使用され,機械は直柄リブレードと角型リブレードに分けることができます.手は,ストレートハンドルで使用されます.. ハンジーの構造のほとんどは作業部位とハンドルで構成されています.作業部位は主に切断および校正され,校正オフィス直径は逆の円筒印章があります.取っ手は,クリップによって保持されるために使用されます,直柄とコーン柄に分かれています.さまざまな用途に応じて多くの種類がありますので,再切断には多くの標準があります.より一般的な基準のいくつかは,リ - リ - 刃直腸の直柄機,円筒印章の直柄機,直柄機, センターラー・レ・ブレードなど ナイフには2種類あります).リカットメーカーの瞳孔には直線溝と螺旋溝があります. ハンジーの精度はD4,H7,H8,H9等である. 円筒形,円形,門形で,木の穴の形によって3種類に分かれます. 設置方法は,ハンドルとスーツの2種類に分かれます. 高さの形に応じて,直線溝と螺旋溝を分割する オーダーメイド: オーダーメイドの非標準ツールでは,再切断機はより一般的なオーダーメイドツールです. 異なる製品,深さ,直径,精度,粗さ要件に応じて,工材が作られる ライフ精度 粗さ 安定性

フレーシング切片の主要な軸は,ターネスの主要な軸が回転している間,フレッシング軸に先行し,アーキメデスの糸でキャムの下に切断刃の任意の相対的なフレーシング切手の動き軌跡は,アキミドのスナイルラインであることが見られます.ショベルショベルから形状の磨き切手の歯の曲線はアーキメドス・スナイルラインですショベルナイフは,磨削器の半径に沿ってショベルされているため,放射性ショベル歯と呼ばれます. フレッシング・カッターがΔ0角を回すと,カムはΔθ角を回し,ショベルは刃歯の裏側からショベルを外します.その後,フレッシング・カターがΔ1角を回したとき,カムが φ1 角度を回転した簡単に言うと,フレーズカット機が歯の角を回すと,フレーズは完了します. このプロセスが繰り返されるたびに,ショベルは,磨き切手の歯を切断されています場所内に復元されます.

彫刻 道具 と 石 彫刻 機械 の 主要 な 機能 主な機能:石彫り,石のリリエフ,石のヤング彫り,石のイン彫り,石の線彫り,石の切削,石の空洞. 1. 石彫刻機械の彫刻道具の分類: Aシリーズ (普通のナイフ合金ナイフ):高性能合金材料を使用し,両刃のデザイン,鋭さ良好,高コスト性能,手作業で磨きやすい.角度が標準ではないため (ナイフの先端には別の大きな角度があります)青い石や大理石の彫刻に使われています Bシリーズ (標準角合金ナイフ):高性能合金材料を使用し,両刃のデザイン,角度基準,彫刻,細かいリリエフ効果.一般的に青石,大理石を彫刻するために使用されます.平底のナイフで作れる Cシリーズ (Metro Molf Diamond Mill Earlier): メトロ モルフ ダイヤモンド ストーン スウェード, 軍事 高技術 "水分化ダイヤモンド ストーン テクノロジー"製造! 鋭さ の 良さ の 特徴 を 備えています,彫刻の効率が高く 彫刻されたナイフヘッドの変形がなく 彫刻の精度は高い高効率の解脱のための最初の選択としてしばしば使用されます彫刻用の武器でもあります Dシリーズ (全合金三角ナイフ):全合金三角ナイフは超耐磨合金を使用します.摩擦耐性は,市場で他の三角形のナイフよりもはるかに高い. 角度標準,良い文字効果! ユニバーサル・グライディング・マシンを持っているお客様は,このナイフを使用することができます. ユニバーサル・グライディング・マシンがない場合は,それを使用することをお勧めしません! Eシリーズ (PCDポリ結晶ダイヤモンドナイフ): 輸入されたポリ結晶ダイヤモンド刃を採用,品質は安い国内刃に比べると遠い! 真空溶接技術を使用して,刃が損傷したり 落ちたりしない微細磨き技術により刃の鋭さと強度が最適化されます. 一般的に花粉岩の小さな文字を彫刻するために使用されます. 硬さ良好,耐久性が高い,彫刻効果が良好です.服用時に柔らかいナイフに注意してください 強くしないでください! Fシリーズ (シンタリングダイヤモンド磨き頭ナイフ): シンタリングダイヤモンド磨き頭は,一般的に花岩磨き底に使用されます.寿命がとても長い利害は鋭さが高くなく,ナイフ頭が変形する. したがって,彫刻大理石,ブルーストーンやその他の材料,より高い出力と彫刻効果を得るために,シンテリングナイフの使用は推奨されません.石灰岩やその他の加工に困難な石を製造する際には,ナイフが高すぎないようにするために,シンタリング磨き機を選択できます. Gシリーズ (ダイヤモンドの四刃ナイフ): 一般的に花岩の小さな文字または線彫刻で彫られています.長寿が利点です.欠点は,鋭さが比較的低いことです.彫刻の深さは浅い!

深穴加工の過程では,寸法精度,表面質,道具使用寿命などの問題がしばしば発生します.これらの問題を減らす方法や回避方法が 緊急に解決すべき問題です深い穴の機械加工のための 6 つの一般的な問題と解決策は,私はすべての人に役立つことを願っています! 1,アペルチャが大きければ誤差が大きい (1) 原因 設計値では,リバーの外径が大きすぎたり,リバーの切断縁に刺さりがある. 切断速度が高すぎる 誤ったフィードレートや過度の加工量 リバーの主な傾斜角が大きすぎる. リバーが曲がっている 切片端がリマー切片に固執している. 磨き時,切断刃の振動は許容範囲を超えている. 切断液の不適切な選択 リバーを設置する際,角型支架の表面の油は拭かず,角型支架の表面がぶつかった場合. 角型棒の平坦な尾が機械ツールのスピンドルに移動した後,角型棒の角型棒が干渉します. 主軸が曲がっているか,主軸のベアリングが太りすぎたり,損傷しているか. 浮遊船は柔軟性がない 軸が工件と異なる場合,両手の力が手動で回転するときに不均等である場合,回転器は横から横に揺れる. (2) 解決策 特殊な状況に応じて,リバーの外径を適正に縮小する. 切断速度を減らす 配給を適切に調整するか,加工量を減らす. 主な傾斜角を適正に縮小する. 使用不能な曲げたリームを直すか,スクラップする. 慎重に磨き石で切断された 制御振動は許容範囲内である. より良い冷却性能を持つ切断液を選択する. リバーを設置する前に,リバーの角型支柱と機械ツールの角型穴の内側を拭き,角型表面の凸点をホイットストーンで磨く. 研磨機の平っぽい尾 スピンドルベアリングを調整または交換する. 浮遊チャックを再調整し,同軸性を調整する. 正確な操作に注意してください 2アパルチャを小さくする (1) 原因 容器の外径の設計値が小さすぎる. 切断速度が低すぎる 飼料量は大きすぎる リバーの主な傾斜角が小さすぎる. 切断液の不適切な選択 磨き時,磨き器の磨き部位は磨かれず,弾性回復は開口を小さくします. 鉄鋼の部品を回転させるとき,回転が大きすぎたり,回転器が鋭くない場合,弾性回復が容易に発生し,開口が小さくなり,内側の穴が丸いものではありません.そして開口が未定です. (2) 解決策 リバーの外径を入れ替える. 切断速度を適切に増加させる. 適度に飼料を減らす. 主な傾斜角を適切に増加させる. 潤滑性能が良い油性切削液を選択する. 定期的にリマーを置き換えて,リマーの切断部分を正しく鋭くする. リバーのサイズを設計する際には,上記の要因を考慮するか,実際の状況に応じて値を選択する必要があります. 実験用切削には,適切な分を取って,切削器を鋭くする. 3穴は丸くない (1) 原因 リマーが長すぎたり,硬さが不十分で,リマー中に振動が発生する. リバーの主な傾斜角が小さすぎる. 切る刃は狭い 流出量は偏りがある 内部穴の表面には隙間や横の穴がある. 穴の表面には泡と毛穴があります スピンドルベアリングが緩い,ガイドリーフがないか,リバーとガイドリーフの間の空き地が大きすぎる,薄壁の作業部品が過密に固定されているため,取り去られた後,作業部品が変形します.. (2) 解決策 不十分な硬さを持つリバーは,不均等なピッチを持つリバーを使用することができ,リバーの設置は,主要な傾斜角を増加させるために,硬い接続を採用する必要があります. 機械加工前プロセスにおける穴位置の許容量を制御するための適格なリバーを選択する. 不均等なピッチのリバーを採用し,より長く,より正確なガイド袖を採用します. 適格な空白を選択する. より精密な穴を割るために等音域のリマーを使用する場合,機械のスフィンダリーランスを調整する必要があります.ガイド・ハッシュのマッチング・クリアランスが高く,または適切なクランプ方法がクランプ力を減らすために使用されるべきです.. 4穴の内部には 明らかな側面がある (1) 原因 リミングの許容量は大きすぎる. 切断器の切断部分の後ろの角が大きすぎる 切る刃が幅が広い 表面には毛穴や砂の穴があり スピンドル・スイングは大きすぎる. (2) 解決策 リミングを減らす 切断部分の空隙角を小さくする. 磨き縁の幅 適格な空白を選択する. 機械のスフィンダを調整する. 5. リバーの使用寿命は短い (1) 原因 不適切なリマー材料 鋭くするときに火が燃える 切断液の選択は不適切で,切断液は平らには流れないし,切断と切削の表面粗さ値はあまりにも高い. (2) 解決策 加工材料に応じてリマー材料を選択し,カービッドリマーまたはコーティングリマーを使用できます. 火傷を避けるために,鋭く切る量を厳格に制御します. 切断液を常に加工材料に応じて正しく選択する. チップフルート内のチップはしばしば取り外され,十分な圧力を伴う切断液は,要求を満たすために細工または磨きに使用されます. 6穴の中央線は直立していない. (1) 原因 穴の直径が小さい場合,特に穴の直径が小さい場合,穴の硬さが悪いため,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が小さい場合,穴の直径が リバーの主な傾斜角が大きすぎる. 調節が不十分であるため,調節中に調節器が方向から逸脱することが容易である. 切断部品の逆角は大きすぎる. 切断された穴の真ん中の隙間にリバーが移動する. 手で回転するときは,一方の方向に余り強い力が使われて,回転器が片端に傾き,回転した穴の垂直性を破壊する. (2) 解決策 穴を直すために穴を回すまたは穴を掘るプロセスを増やす. 主な傾斜角を小さくする. 適正なリバーを調整する. 引導部位または延長切断部位でリマーを交換する.

フレインティングカッターを理解するには,まずフレインディングの知識を理解する必要があります.フレインディング効果を最適化する際に,フレインディングカターの挿入はもう一つの重要な要因です.切りに同時に複数の挿入物が参加する場合は有利です切削は,切削の際の切削が,切削の際の切削の際の切削が,切削の際の切削の際の切削の際の切削が,切削の際の切削の際の切削が,切削の際の切削の際の切削が,切削の際の切削の際の切削が,切削の際の切削の際の切削が,切削の際の切削の際の切削が,切削の際の切削の際の切削が,切削の際の切削の際の切削が,切削の際の切削が,切削の際の切削の際の切削が,切削の際の切削の際の切削が,切削の際の切削が,切削の際の切削が,切削の際の切削が,切削の際の切削が,切削の際の切削が,切削の際の切削が,切削の際の切削が,切削の際の切削が,切切断に参加する切断刃の数に関連している切片形成プロセス,切断刃の負荷,加工結果に関しては,フレーシングカッターは作業部件に相対しています.位置は重要な役割を果たします.切断幅より約30%大きい切断器で,切削部品の真ん中に位置する切片の厚さはあまり変化しません. 切片の厚さは,中央切片よりも少し薄い. フレッシング・カッターが 45 度先角で切る時,放射性切断力と軸方向はほぼ等しいので,生成された圧力は比較的平衡している.機械の動力への要求も比較的低い丸い挿入物を持つフレーシングカット機は,入口角が0から90度から継続的に変化することを意味します.,切断の深さによる. この種の挿入の切断縁の強さは非常に高い. 長切断縁に沿って生成されたチップは比較的薄いので,大型飼料に適しています挿入物の半径方向に沿った切断力の方向は絶えず変化し,加工過程で発生する圧力は切断深さに依存します.円形挿入は,スムーズな切断効果の利点がある現在,それはもはや効果的な粗末切削ではなく,幅広い面と端フレーシングアプリケーションで使用されています. フレッシングのチップ厚さとは,フロスフレッシング切手の主要な屈曲角が関係しています.主な傾斜角は,挿入物の主要な切断縁と作業部品の表面との間の角です.主に45度,90度角と円形挿入があります.方向の変化は,異なる入力角度によって大きく異なります:90度入り角のフレーズカット機は,主に放射力を生成する加工面に過度の圧力をかけないことを意味します. 構造が弱い作業部品を磨くのにより信頼性があります.

アルミナイフコーティングの特徴は? 1硬さ アルミナイフのコーティングによってもたらされる高い表面硬さは,ナイフの寿命を増加させる方法の1つです.一般的に,材料や表面が硬くなるほど,道具の寿命が長くなるほどチタンナイトリドアルミカルビドコーティングはチタンナイトリドコーティングよりも硬さが高い. 2耐用性がある 磨損耐性とは,磨損に抵抗するコーティングの能力を指します.一部の作業部品の材料は,それ自体では過酷ではないかもしれませんが,製造中に添加された要素と使用されたプロセスにより,切断刃が切断され,鈍くなる可能性があります.. 3表面の潤滑性 高摩擦係数 は 切断 熱 を 増加 さ せる の で,塗料 の 使用 寿命 が 短縮 さ れ,破損 さ れ たり する こと が でき ます.摩擦係数 を 減らす こと は 道具 の 使用 寿命 を 大きく 延長 する こと が でき ます.細かく滑らかまたは規則的な質感のアルミナイフコーティング表面は,切断の熱を減らすのに役立ちます滑らかな表面により,シップは熱発生を減らすために,急いでクジラ面から滑り出すことができます.表面の潤滑性が良いコーティングされた工具は,コーティングされていないツールよりもより高い切断速度で加工することもできます.工件材料と高温融合溶接をさらに避ける. 4酸化温度 酸化温度は,コーティングが分解し始める温度です.酸化温度の値が高くなるほど,高温条件下での加工に有利である室温での硬さは,コーティングよりも低いかもしれないが,高温加工でははるかに効果的であることが証明されている.コーティングが高温で硬さを保持する理由は,ツールとチップの間にアルミニウム酸の層が形成される熱を道具から工品やチップに転送する 5粘りしない アルミナイフコーティングの抗粘着特性により,道具と加工中の材料の間の化学反応を防止または緩和する.作業部品の材料が道具に沈着するのを防止する非鉄金属 (アルミ,銅など) を加工する際には,ツールに組み立てられた縁 (BUE) がしばしば生成され,その結果,ツール・チップや作業部品のサイズは許容範囲を超えています.機械加工されている材料がツールに粘着し始めると粘着は拡大し続けます

機械加工では,機械加工の品質と繰り返し性を最大化するために,適切なツールを選択し,正しく決定する必要があります.難しい加工のために特に重要ですこの論文は,いくつかの困難な加工条件 (高速ツールや高速ツール経路など) を対象としています. 現在のCAD/CAMソフトウェアシステムは,高速トロコイドツールパスの噛み付いた弧長を正確に制御することができます (注:トロキオイドツールパスは,直線に沿って回転する円上の固定点によって形成された曲線パスである)切断精度は非常に高い. 切断器が角や他の複雑な幾何学に切る時でさえ,その関わることは増加しません. この技術的進歩の恩恵を受けるために,ツールメーカーが設計し,開発した先進的な小径のフレーシング切断機小径の切断機は,大径の切断機よりも安価で,高速ツールパスを使用することで,単位時間あたりより多くの作業部品を除去する傾向があります.これは,より大きな直径カット機が,作業部品との接触面が大きいからですそのため,小径のフレーズ切削機は,より高い金属除去率を達成することができます. しかし,小径の切削機は,トロホイド切削に適しているだけでなく,切削される作業部品の材料にも適合していることを確認する必要があります.多くの高効率のツールの幾何学は,加工されている特定の材料と使用されている切削技術に合わせて調整されています例えば,最適化されたツールパスを使えば,HRC54の硬さを持つH13鋼で6フルートカットで完全な溝を磨くことができます.幅25のスロット.4mmは,直径12のフレーズカット機で切ることができます幅12.7mmのスロットを加工するために12.7mm直径の切手を使用した場合,ツールは作業部品と表面接触があまりにも多くなり,ツールの迅速な失敗を引き起こす.作業部品の最も狭い部分のサイズ約1/2の直径を持つ切手を使用することです.この例では,作業部品の最も狭い部分は幅25.4mmのスロットなので,使用された切削機の最大直径は12.7mmを超えてはならない.フレッシング切手の半径が,作業部品の最も狭い部分のサイズよりも小さい場合切削機は左と右を移動する余地があり,最小の接触角を得ることができます.これは,切削機がより多くの切断刃とより高いフィード速度を使用できることを意味します. 機械の硬さは,使用可能な道具の大きさを決定するのに役立ちます.例えば,40コナーマシンで切るとき,切片直径は通常12.7mm未満でなければなりません.より大きな直径のフレーズ切断機は,機械の容量を上回るようなより高い切断力を発生させる表面の仕上げが悪くて ツールの寿命が短くなる さらに,直径が作業部品の最も狭い部分の1/2のフレッシング切手を使用する場合,エンゲージメントの角度は,小さな保持され,ツールの回転時に増加しないことができます例えば,作業部品の加工プログラムが 10% のツールパスを採用すると,取り込み角度は 37° です.古い伝統的なツールパスでは,切削機が方向を変えるたびに,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えた接触角が127°に増加します. より新しい高速ツールパスの場合,切断器の角の周りの音は,直線切断時の音と異なります.熱力・機械的な大きな衝撃を受けない切断器が回転するたびに鳴り響くと,切断器の直径を縮小して接触角を減らす必要がある兆候かもしれません.切断音が変わらなければ切断圧が均等であり,切断角が一定であるため,作業部品の幾何学の変化に伴い上下波動しない. 小部品の磨き リング切断機は,螺旋孔や肋骨切削などの狭い点を磨くため,または切断器の直径が作業部品の半径に近いとき,最良の選択です.この切断器の堅固な環状形状は,チップを薄くする効果を生み出しますさらに,切断器は従来のボールエンドミールよりも半径が小さい.機械加工表面の平らさを維持しながら,より大きな通過を可能にする,典型的なボールエンドミルの機械加工の問題なしにナイフの痕跡が大きい リング切断機は,ツールと加工表面の接触が避けられない場合,螺旋式穴磨きと肋骨磨きに最適です.作業部件との表面接触を最小限にすることができます切断熱とツール変形を減らす. 両種類の加工では,リング切手は通常切削時に閉ざされているため,最大半径通過は切手の直径の25%でなければなりません.切断の最大Z深さは,切断器の直径の2%である必要があります螺旋式フレーシングでは,フレーシング・カッターが螺旋式ツール経路で作業部位を切るとき,螺旋式切断角は,切断器直径の2%のZ方向切断深さに達するまで2°~3°. 切る際にリングカットが開いている場合 (例えば,工品の角を磨いたり,工品の特徴を清掃する時など),その半径通過距離は,工品材料の硬さに依存します.HRC30-50の硬さを持つ作業部品の材料を磨くとき, 最大の半径ツールステップは,フレーシング切手の直径の5%であるべきである.材料の硬さがHRC50を超えると,切断深さは切断器直径の2%です.壁を直す ボールノース切断機は,平らな肋骨や直線な壁を持つ開いた領域を磨くときに最も効果的です.4-6 フルートを持つブルノースカット機は,直線壁や非常にオープンなエリアを持つ外形のプロファイリングに特に良いフレッシング・カッターにフルートが多くなるほど,使用可能なフィード速度は高くなります.機械プログラマは,まだツールから作業表面接触を最小限に抑え,小さな半径切断幅を使用する必要があります硬度が低い機械ツールの加工では,直径が小さい切削機を使用することが有利で,直径が小さい切削機は作業部件との表面接触を減らす. 多刃の牛鼻切削機 (切断の通路と深さを含む) の使用は,環状切削機と同じである.硬化された材料を溝にするため,トロホイダルツールパス (またはツールエンゲージメントの角度を制御する新しいツールパス) を使用することができます切断器の直径がスロット幅の約50%であることを確認し,切断器が移動するのに十分なスペースを持っていることを確認することです.そして,接触の角度が増加し,過剰な切断熱を生成しない. グラフィット材料の磨き グラフィット材料を切るとき,その高い磨き力は,標準的なカービッドツールの快速磨きを引き起こし,磨かれたツールは,必要な複雑な幾何学を正確に切ることができなくなります.石墨を磨くとき, ツールパスとフレッシング方法は最も重要な要因ではなく,使用されるフレッシング切手の種類は通常,グラフィット電極の形に依存します.,ダイヤモンドで覆われたフレーシングカッターがグラフィットフレーシングに広く使用されています. カービッドツール基板で栽培されたダイヤモンドは,道具の寿命を大幅に延長する非常に硬い耐磨性のあるコーティングを作成します.ダイヤモンドで塗装された道具は,塗装されていないカービッドの道具よりも10~30倍長く使用できます. 例えば,152.4mmの平方で複雑なグラフィット電極を加工する際に,直径12.7mmの未覆いカービッド球末床で,鋭い刃の形と細かい特徴は,フレーズ切断機の切断刃は,通常,フレーズ約4時間後に減少します.ダイヤモンドで覆われた切削機は 切断刃で割れずに 98時間以上使えます 特定のグラフィット作業部品の形状 (薄いリブプレートなど) や鋭い幾何学や小さな作業部品を加工する際には,フレーズ切断器の切断刃の鋭さが特に高い.機械加工のこの種類ではこの薄いダイヤモンドコーティングのコストが低かったため,この方法では,ツール寿命が重要でない低級加工に最適ですダイヤモンドコーティングの典型的な厚さは18μmで,主に高いツール寿命要求のある高級加工に使用されます. より薄いダイヤモンドコーティングを使用することで,より小さなバッチを生産し,コスト削減のためにツール寿命を犠牲にせずにツールコストを削減したい模具メーカーができます.彼らはまだ真のダイヤモンドで覆われたカービッドツールのパフォーマンスメリットを利用することができます現在,ダイヤモンドコーティングの厚さは約2〜25μmの範囲です. 特定の作業に最適なツールは,切られる材料だけでなく,切る方法や磨き方法の種類にも依存します. ツールを最適化し,切断速度を向上させ,料料率と機械のプログラミング能力機械加工コストが低く より速く より良く部品を生産できます