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複雑な加工条件下でのフレーズ切断機の選択

2022-05-20
Latest company news about 複雑な加工条件下でのフレーズ切断機の選択

機械加工では,機械加工の品質と繰り返し性を最大化するために,適切なツールを選択し,正しく決定する必要があります.難しい加工のために特に重要ですこの論文は,いくつかの困難な加工条件 (高速ツールや高速ツール経路など) を対象としています.

現在のCAD/CAMソフトウェアシステムは,高速トロコイドツールパスの噛み付いた弧長を正確に制御することができます (注:トロキオイドツールパスは,直線に沿って回転する円上の固定点によって形成された曲線パスである)切断精度は非常に高い. 切断器が角や他の複雑な幾何学に切る時でさえ,その関わることは増加しません. この技術的進歩の恩恵を受けるために,ツールメーカーが設計し,開発した先進的な小径のフレーシング切断機小径の切断機は,大径の切断機よりも安価で,高速ツールパスを使用することで,単位時間あたりより多くの作業部品を除去する傾向があります.これは,より大きな直径カット機が,作業部品との接触面が大きいからですそのため,小径のフレーズ切削機は,より高い金属除去率を達成することができます.

しかし,小径の切削機は,トロホイド切削に適しているだけでなく,切削される作業部品の材料にも適合していることを確認する必要があります.多くの高効率のツールの幾何学は,加工されている特定の材料と使用されている切削技術に合わせて調整されています例えば,最適化されたツールパスを使えば,HRC54の硬さを持つH13鋼で6フルートカットで完全な溝を磨くことができます.幅25のスロット.4mmは,直径12のフレーズカット機で切ることができます幅12.7mmのスロットを加工するために12.7mm直径の切手を使用した場合,ツールは作業部品と表面接触があまりにも多くなり,ツールの迅速な失敗を引き起こす.作業部品の最も狭い部分のサイズ約1/2の直径を持つ切手を使用することです.この例では,作業部品の最も狭い部分は幅25.4mmのスロットなので,使用された切削機の最大直径は12.7mmを超えてはならない.フレッシング切手の半径が,作業部品の最も狭い部分のサイズよりも小さい場合切削機は左と右を移動する余地があり,最小の接触角を得ることができます.これは,切削機がより多くの切断刃とより高いフィード速度を使用できることを意味します.

機械の硬さは,使用可能な道具の大きさを決定するのに役立ちます.例えば,40コナーマシンで切るとき,切片直径は通常12.7mm未満でなければなりません.より大きな直径のフレーズ切断機は,機械の容量を上回るようなより高い切断力を発生させる表面の仕上げが悪くて ツールの寿命が短くなる

さらに,直径が作業部品の最も狭い部分の1/2のフレッシング切手を使用する場合,エンゲージメントの角度は,小さな保持され,ツールの回転時に増加しないことができます例えば,作業部品の加工プログラムが 10% のツールパスを採用すると,取り込み角度は 37° です.古い伝統的なツールパスでは,切削機が方向を変えるたびに,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えたとき,切断器が切断方向を変えた接触角が127°に増加します. より新しい高速ツールパスの場合,切断器の角の周りの音は,直線切断時の音と異なります.熱力・機械的な大きな衝撃を受けない切断器が回転するたびに鳴り響くと,切断器の直径を縮小して接触角を減らす必要がある兆候かもしれません.切断音が変わらなければ切断圧が均等であり,切断角が一定であるため,作業部品の幾何学の変化に伴い上下波動しない.

小部品の磨き

リング切断機は,螺旋孔や肋骨切削などの狭い点を磨くため,または切断器の直径が作業部品の半径に近いとき,最良の選択です.この切断器の堅固な環状形状は,チップを薄くする効果を生み出しますさらに,切断器は従来のボールエンドミールよりも半径が小さい.機械加工表面の平らさを維持しながら,より大きな通過を可能にする,典型的なボールエンドミルの機械加工の問題なしにナイフの痕跡が大きい

リング切断機は,ツールと加工表面の接触が避けられない場合,螺旋式穴磨きと肋骨磨きに最適です.作業部件との表面接触を最小限にすることができます切断熱とツール変形を減らす. 両種類の加工では,リング切手は通常切削時に閉ざされているため,最大半径通過は切手の直径の25%でなければなりません.切断の最大Z深さは,切断器の直径の2%である必要があります螺旋式フレーシングでは,フレーシング・カッターが螺旋式ツール経路で作業部位を切るとき,螺旋式切断角は,切断器直径の2%のZ方向切断深さに達するまで2°~3°.

切る際にリングカットが開いている場合 (例えば,工品の角を磨いたり,工品の特徴を清掃する時など),その半径通過距離は,工品材料の硬さに依存します.HRC30-50の硬さを持つ作業部品の材料を磨くとき, 最大の半径ツールステップは,フレーシング切手の直径の5%であるべきである.材料の硬さがHRC50を超えると,切断深さは切断器直径の2%です.壁を直す

ボールノース切断機は,平らな肋骨や直線な壁を持つ開いた領域を磨くときに最も効果的です.4-6 フルートを持つブルノースカット機は,直線壁や非常にオープンなエリアを持つ外形のプロファイリングに特に良いフレッシング・カッターにフルートが多くなるほど,使用可能なフィード速度は高くなります.機械プログラマは,まだツールから作業表面接触を最小限に抑え,小さな半径切断幅を使用する必要があります硬度が低い機械ツールの加工では,直径が小さい切削機を使用することが有利で,直径が小さい切削機は作業部件との表面接触を減らす.

多刃の牛鼻切削機 (切断の通路と深さを含む) の使用は,環状切削機と同じである.硬化された材料を溝にするため,トロホイダルツールパス (またはツールエンゲージメントの角度を制御する新しいツールパス) を使用することができます切断器の直径がスロット幅の約50%であることを確認し,切断器が移動するのに十分なスペースを持っていることを確認することです.そして,接触の角度が増加し,過剰な切断熱を生成しない.

グラフィット材料の磨き

グラフィット材料を切るとき,その高い磨き力は,標準的なカービッドツールの快速磨きを引き起こし,磨かれたツールは,必要な複雑な幾何学を正確に切ることができなくなります.石墨を磨くとき, ツールパスとフレッシング方法は最も重要な要因ではなく,使用されるフレッシング切手の種類は通常,グラフィット電極の形に依存します.,ダイヤモンドで覆われたフレーシングカッターがグラフィットフレーシングに広く使用されています. カービッドツール基板で栽培されたダイヤモンドは,道具の寿命を大幅に延長する非常に硬い耐磨性のあるコーティングを作成します.ダイヤモンドで塗装された道具は,塗装されていないカービッドの道具よりも10~30倍長く使用できます.

例えば,152.4mmの平方で複雑なグラフィット電極を加工する際に,直径12.7mmの未覆いカービッド球末床で,鋭い刃の形と細かい特徴は,フレーズ切断機の切断刃は,通常,フレーズ約4時間後に減少します.ダイヤモンドで覆われた切削機は 切断刃で割れずに 98時間以上使えます

特定のグラフィット作業部品の形状 (薄いリブプレートなど) や鋭い幾何学や小さな作業部品を加工する際には,フレーズ切断器の切断刃の鋭さが特に高い.機械加工のこの種類ではこの薄いダイヤモンドコーティングのコストが低かったため,この方法では,ツール寿命が重要でない低級加工に最適ですダイヤモンドコーティングの典型的な厚さは18μmで,主に高いツール寿命要求のある高級加工に使用されます.

より薄いダイヤモンドコーティングを使用することで,より小さなバッチを生産し,コスト削減のためにツール寿命を犠牲にせずにツールコストを削減したい模具メーカーができます.彼らはまだ真のダイヤモンドで覆われたカービッドツールのパフォーマンスメリットを利用することができます現在,ダイヤモンドコーティングの厚さは約2〜25μmの範囲です.

特定の作業に最適なツールは,切られる材料だけでなく,切る方法や磨き方法の種類にも依存します. ツールを最適化し,切断速度を向上させ,料料率と機械のプログラミング能力機械加工コストが低く より速く より良く部品を生産できます